FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA PROYECTOS Y DISEÑO DRD APLICANDO LA METODOLOGÍA PHVA PRESENTADA POR DANIEL SCHAIN VELARDE ASESORA GUILLERMO AUGUSTO BOCANGEL MARÍN TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO INDUSTRIAL LIMA – PERÚ 2018 Reconocimiento - No comercial - Sin obra derivada CC BY-NC-ND El autor permite que se pueda descargar esta obra y compartirla con otras personas, siempre que se reconozca su autoría, pero no se puede cambiar de ninguna manera ni se puede utilizar comercialmente. http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/ ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA PROYECTOS Y DISEÑO DRD APLICANDO LA METODOLOGÍA PHVA TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO INDUSTRIAL PRESENTADA POR SCHAIN VELARDE, DANIEL LIMA - PERÚ 2018 ii ÍNDICE RESUMEN ............................................................................................................. xxviii ABSTRACT ............................................................................................................. xxix INTRODUCCIÓN .................................................................................................... xxx CAPÍTULO I. MARCO TEÓRICO ............................................................................. 1 1.1. Calidad ............................................................................................................. 1 1.2. Mejora Continua .............................................................................................. 1 1.3. Proceso............................................................................................................. 2 1.4. Indicador .......................................................................................................... 4 1.5. Indicador de Gestión ........................................................................................ 5 1.6. Eficiencia ......................................................................................................... 6 1.7. Eficacia ............................................................................................................ 6 1.8. Efectividad ....................................................................................................... 6 1.9. Productividad ................................................................................................... 7 1.10. Metodologías de Mejora Continua .................................................................. 7 1.11. Metodología 5 S’s. ......................................................................................... 11 1.12. Herramientas de Calidad ............................................................................... 14 1.13. QFD ............................................................................................................... 17 1.14. AMFE ............................................................................................................ 18 1.15. Cartas de Control ........................................................................................... 19 1.16. Planeamiento Estratégico .............................................................................. 20 1.17. Balance Score Card (BSC) ............................................................................ 21 1.18. Cadena de Valor ............................................................................................ 22 1.19. Costos de Calidad .......................................................................................... 23 iii CAPÍTULO II. METODOLOGÍA ............................................................................. 25 2.1. Materiales y Métodos ....................................................................................... 25 2.2. Árbol de Problemas .......................................................................................... 30 2.3. Árbol de Objetivos ........................................................................................... 31 2.4. Indicadores de Gestión ..................................................................................... 31 2.5. Productividad ................................................................................................... 36 2.6. Diagrama de Operación del Proceso (DOP) .................................................... 59 2.7. Indicadores ....................................................................................................... 60 2.8. Mapeo de Procesos ........................................................................................... 71 CAPITULO III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ..................................................... 79 3.1. Planear .............................................................................................................. 79 3.2. Hacer .............................................................................................................. 142 3.3. Verificar ......................................................................................................... 258 3.4. Actuar ............................................................................................................. 344 3.5. Evaluación Económica – Financiera del Proyecto ......................................... 358 CONCLUSIONES .................................................................................................... 370 RECOMENDACIONES ........................................................................................... 372 FUENTES DE INFORMACIÓN .............................................................................. 373 ANEXO ..................................................................................................................... 374 Anexo 1.-Desarrollo de la empresa ....................................................................... 374 Anexo 2.- Producto patrón .................................................................................... 385 Anexo 3.- Elección de la metodología .................................................................. 388 Anexo 4.- Workshop diagnóstico situacional ....................................................... 395 Anexo 5.- Ficha de definición de objetivos .......................................................... 399 iv Anexo 6.- Auditoría 5’S ........................................................................................ 404 Anexo 7.- Diapositivas de las capacitaciones ....................................................... 411 Anexo 8. - Chek List 5s (Etapa Verificar) ............................................................ 421 Anexo 9.- Evaluación del programa 5s (verificar) ................................................ 426 Anexo 10.- Encuestas ............................................................................................ 432 Anexo 11.- Evaluación del ROI ............................................................................ 443 Anexo 12.- Evaluación de la responsabilidad social ............................................. 449 Anexo 13.- Índice de percepción del cliente ......................................................... 457 Anexo 14.- Estudio de tiempos ............................................................................. 461 v Lista de tablas Tabla 1. Producción del mes de agosto 2013 – Febrero 2014 ................................................. 31 Tabla 2. Eficacia de producción ............................................................................................... 32 Tabla 3. Eficacia de ventas de sillas ......................................................................................... 32 Tabla 4. Eficacia operativa ....................................................................................................... 33 Tabla 5. Eficacia de tiempo ...................................................................................................... 33 Tabla 6. Eficacia total .............................................................................................................. 34 Tabla 7. Estudio de tiempo de sillas ......................................................................................... 35 Tabla 8. Eficiencia promedio ................................................................................................... 35 Tabla 9. Eficiencia promedio ................................................................................................... 36 Tabla 10. Total de H-H ............................................................................................................ 37 Tabla 11. Costo de M.O. Agosto .............................................................................................. 37 Tabla 12. Costo de M.O. Septiembre ....................................................................................... 38 Tabla 13. Costo de M.O. Octubre ............................................................................................ 38 Tabla 14. Costo de M.O. Noviembre ....................................................................................... 39 Tabla 15. Costo de M.O. Diciembre ........................................................................................ 39 Tabla 16. Costo de M.O. Enero ................................................................................................ 40 Tabla 17. Costo de M.O. Febrero ............................................................................................. 40 Tabla 18. Productividad de M.O. mensual ............................................................................... 41 Tabla 19. Consumo de madera ................................................................................................. 42 Tabla 20. Productividad de M.P. .............................................................................................. 42 Tabla 21. Productividad mes de agosto .................................................................................... 43 Tabla 22. Productividad mes de septiembre ............................................................................ 44 vi Tabla 23. Productividad mes de octubre .................................................................................. 44 Tabla 24. Productividad mes de noviembre ............................................................................. 45 Tabla 25. Productividad mes de diciembre .............................................................................. 46 Tabla 26. Productividad mes de enero ..................................................................................... 47 Tabla 27. Productividad mes de febrero .................................................................................. 48 Tabla 28. Productividad mes de agosto .................................................................................... 49 Tabla 29. Productividad mes de septiembre ............................................................................ 50 Tabla 30. Productividad mes de octubre .................................................................................. 51 Tabla 31. Productividad mes de noviembre ............................................................................. 52 Tabla 32. Productividad mes de diciembre .............................................................................. 53 Tabla 33. Productividad mes de enero ..................................................................................... 54 Tabla 34. Productividad mes de febrero .................................................................................. 55 Tabla 35. kW por maquinaria ................................................................................................... 56 Tabla 36. Costo mensual por kW ............................................................................................. 56 Tabla 37. Productividad por kW consumido ............................................................................ 57 Tabla 38. Productividad total ................................................................................................... 57 Tabla 39. Tabla de procesos ..................................................................................................... 72 Tabla 40. Semáforo de indicadores .......................................................................................... 77 Tabla 41. Validación de la misión de la empresa. .................................................................... 88 Tabla 42. Validación de la visión de la empresa. ..................................................................... 88 Tabla 43. Factores internos claves de la empresa. ................................................................... 91 Tabla 44. Factores externos claves de la empresa. ................................................................... 92 Tabla 45. Análisis estructural de la empresa ............................................................................ 94 vii Tabla 46. Ranking estratégico .................................................................................................. 95 Tabla 47. Matriz de perfil competitivo .................................................................................... 97 Tabla 48. Matriz Boston Consulting Group (BCG) ............................................................... 100 Tabla 49. Prioridad de iniciativas ........................................................................................... 108 Tabla 50. Evaluación de indicadores ..................................................................................... 109 Tabla 51. Requerimientos del consumidor ............................................................................. 110 Tabla 52. Características de las partes ................................................................................... 114 Tabla 53. Atributos del proceso ............................................................................................. 120 Tabla 54. Control de producción ............................................................................................ 124 Tabla 55. Defectos por problemas de reproceso .................................................................... 132 Tabla 56. Secuencia de fabricación (pata chica) .................................................................... 154 Tabla 57. Secuencia de fabricación (pata grande) ................................................................. 155 Tabla 58. Secuencia de fabricación (amarre) ......................................................................... 157 Tabla 59. Secuencia de fabricación (refuerzos) ..................................................................... 159 Tabla 60. Secuencia de fabricación (refuerzo bajo) ............................................................... 160 Tabla 61. Secuencia de fabricación (asientos) ....................................................................... 162 Tabla 62. Secuencia de fabricación (respaldo) ...................................................................... 163 Tabla 63. Secuencia de fabricación (respaldo) ...................................................................... 164 Tabla 64. Máquinas y equipos que tiene la empresa .............................................................. 165 Tabla 65. Matriz de interacciones .......................................................................................... 167 Tabla 66. Distribución propuesta ........................................................................................... 167 Tabla 67. Distribución propuesta ........................................................................................... 168 Tabla 68. Producción defectuosa, periodo julio- abril ........................................................... 170 viii Tabla 69. Producción disconforme ........................................................................................ 172 Tabla 70. Piezas para ensamblado de sillas ........................................................................... 175 Tabla 71. Maquinarias de uso en la empresa DRD. ............................................................... 181 Tabla 72. Tabla de ponderación de criticidad ........................................................................ 185 Tabla 73. Grado de criticidad ................................................................................................. 185 Tabla 74. Resultado de la evaluación del mantenimiento ...................................................... 186 Tabla 75. Periodicidad del mantenimiento preventivo. ......................................................... 187 Tabla 76. Pronóstico de la producción (unidades) ................................................................. 193 Tabla 77. Cálculo de pronóstico ............................................................................................. 194 Tabla 78. Inventario programado ........................................................................................... 195 Tabla 79. Plan de producción – área habilitado ..................................................................... 195 Tabla 80. Plan de producción – área lijado ............................................................................ 196 Tabla 81. Plan de producción – área armado ......................................................................... 196 Tabla 82. Plan de producción – área acabado ........................................................................ 197 Tabla 83. Plan de producción mecanizado ............................................................................. 197 Tabla 84. Plan de producción ensamble ................................................................................. 198 Tabla 85. Plan de producción lijado ....................................................................................... 198 Tabla 86. Plan de producción acabado ................................................................................... 199 Tabla 87. Materiales directos de fabricación ......................................................................... 200 Tabla 88. Plan MRP (Madera congona) ................................................................................. 200 Tabla 89. Plan MRP (Tripaly capinuri) .................................................................................. 201 Tabla 90. Plan MRP (MDF 4mm) .......................................................................................... 202 Tabla 91. Plan MRP (Enchape madera) ................................................................................. 202 ix Tabla 92. Plan MRP (Cola) .................................................................................................... 203 Tabla 93. Plan MRP (Selladora) ............................................................................................ 204 Tabla 94. Plan MRP (Laca catalizadora) ............................................................................... 204 Tabla 95. Plan MRP (Silicona) .............................................................................................. 205 Tabla 96. Plan MRP (Deslizadores) ....................................................................................... 206 Tabla 97. Necesidades del plan de Producción ...................................................................... 206 Tabla 98. Cálculo de la producción mensual de acuerdo a la capacidad ............................... 208 Tabla 99. Producción mensual acumulada ............................................................................. 208 Tabla 100. Plan de producción ............................................................................................... 211 Tabla 101. Los niveles de riesgo y su implicancia ................................................................. 214 Tabla 102. Ponderación de probabilidades, severidad y riesgos ............................................ 215 Tabla 103. Matriz IPER de la empresa DRD ......................................................................... 215 Tabla 104. Matriz IPER de la empresa DRD ......................................................................... 216 Tabla 105. Lista de chequeo ................................................................................................... 225 Tabla 106. Hoja de no conformidad ....................................................................................... 227 Tabla 107. Lista de chequeo para habilitado de piezas .......................................................... 232 Tabla 108. Lista de chequeo para maquinado ........................................................................ 233 Tabla 109. Lista de chequeo para el armado .......................................................................... 235 Tabla 110. Lista de chequeo para el armado .......................................................................... 236 Tabla 111. Alineamiento estratégico ...................................................................................... 241 Tabla 112. Priorización de las competencias ......................................................................... 242 Tabla 113. Evaluación de competencias ................................................................................ 243 Tabla 114. Definición de Puestos de la empresa Proyectos & Diseños DRD ....................... 244 x Tabla 115. Definición de los trabajadores (Competencias – Grado meta y Grado logro) ..... 245 Tabla 116. Planes de Capacitación para la empresa Proyectos & Diseños DRD. ................. 245 Tabla 117. Seguimiento Iniciativa Plan de Evaluación de Proveedores ................................ 247 Tabla 118. Criterios de evaluación de proveedor ................................................................... 247 Tabla 119. Factores Competitivos .......................................................................................... 249 Tabla 120. Tabla de ponderación ........................................................................................... 254 Tabla 121. Costos de calidad en relación al producto ............................................................ 254 Tabla 122. Costos de calidad en relación a las políticas ........................................................ 255 Tabla 123. Costos de calidad en relación a los procedimientos ............................................. 255 Tabla 124. Costos de calidad en relación a los costos ........................................................... 256 Tabla 125. Rango de puntuación ............................................................................................ 256 Tabla 126. Tabla de intervalos del costo de la calidad........................................................... 257 Tabla 128. Producción del mes de agosto 2013 – Febrero 2014 ........................................... 262 Tabla 129. Eficacia de producción ......................................................................................... 263 Tabla 130. Eficacia de ventas ................................................................................................. 263 Tabla 131. Eficacia operativa ................................................................................................. 264 Tabla 132. Eficacia de tiempo ................................................................................................ 264 Tabla 133. Eficacia total ........................................................................................................ 265 Tabla 134. Eficiencia ............................................................................................................. 266 Tabla 135. Efectividad promedio ........................................................................................... 267 Tabla 136. Productividad ....................................................................................................... 267 Tabla 137. Costo de la M.O “Sillas” agosto .......................................................................... 268 Tabla 138. Costo de la M.O “Sillas” septiembre ................................................................... 269 xi Tabla 139. Costo de la M.O “Sillas” octubre ......................................................................... 269 Tabla 140. Costo de la M.O “Sillas” noviembre .................................................................... 269 Tabla 141. Costo de la M.O “Sillas” diciembre ..................................................................... 270 Tabla 142. Costo de la M.O “Sillas” enero ............................................................................ 270 Tabla 143. Costo de la M.O “Sillas” febrero ......................................................................... 271 Tabla 144. Productividad de M.O mensual ............................................................................ 271 Tabla 145. Consumo de madera ............................................................................................. 272 Tabla 146. Productividad de M.P. .......................................................................................... 272 Tabla 147. Productividad mes de agosto ................................................................................ 273 Tabla 148. Productividad mes de septiembre ........................................................................ 274 Tabla 149. Productividad mes de octubre .............................................................................. 275 Tabla 150. Productividad mes de noviembre ......................................................................... 275 Tabla 151. Productividad mes de diciembre .......................................................................... 276 Tabla 152. Productividad mes de enero ................................................................................. 277 Tabla 153. Productividad mes de febrero .............................................................................. 278 Tabla 154. Productividad mes de agosto ................................................................................ 279 Tabla 155. Productividad mes de septiembre ........................................................................ 280 Tabla 156. Productividad mes de octubre .............................................................................. 281 Tabla 157. Productividad mes de noviembre ......................................................................... 282 Tabla 158 . Productividad mes de diciembre ......................................................................... 283 Tabla 159. Productividad mes de enero ................................................................................. 284 Tabla 160. Productividad mes de febrero .............................................................................. 285 Tabla 161. kW por maquinaria ............................................................................................... 286 xii Tabla 162. Costo mensual por kW ......................................................................................... 286 Tabla 163. Productividad por kW consumido ........................................................................ 287 Tabla 164. Productividad final ............................................................................................... 287 Tabla 165. Confiabilidad de los indicadores de Abastecimiento ........................................... 290 Tabla 166. Confiabilidad de los indicadores de Tecnología y desarrollo .............................. 290 Tabla 167. Confiabilidad de los indicadores de recursos humanos ....................................... 290 Tabla 168. Confiabilidad de los indicadores de infraestructura ............................................. 291 Tabla 169. Confiabilidad de los indicadores de logística interna .......................................... 291 Tabla 170. Confiabilidad de los indicadores de operaciones ................................................. 291 Tabla 171. Confiabilidad de los indicadores de logística externa .......................................... 292 Tabla 172. Confiabilidad de los indicadores de marketing y ventas ...................................... 292 Tabla 173. Confiabilidad de los indicadores de servicio post venta ...................................... 292 Tabla 174. Índice de confiabilidad de los indicadores ........................................................... 293 Tabla 175. Movilización ........................................................................................................ 300 Tabla 176. Traducción ........................................................................................................... 301 Tabla 177. Alineamiento ........................................................................................................ 302 Tabla 178. Motivación ........................................................................................................... 303 Tabla 179. La gestión en estrategia ........................................................................................ 304 Tabla 180. Radar de posición estratégica enfocado al objetivo final ..................................... 305 Tabla 181. Comparativa del antes y después ......................................................................... 306 Tabla 182. Tiempos de producción ........................................................................................ 307 Tabla 183. Producción defectuosa (situación actual) ............................................................. 308 Tabla 184. Producción disconforme (situación actual) .......................................................... 311 xiii Tabla 185. Piezas para ensamblado de sillas (situación final) ............................................... 312 Tabla 186. AMFE (situación actual) ...................................................................................... 315 Tabla 187. Matriz IPER del segundo periodo del proyecto ................................................... 317 Tabla 188. Tabla comparativa del nivel de riesgo ................................................................. 318 Tabla 189. Diagnóstico de la situación de la calidad ............................................................. 319 Tabla 190. Plan de mantenimiento de maquinaria ................................................................. 320 Tabla 191. Producción planificada ......................................................................................... 321 Tabla 192. Ratio de producción y eficiencia .......................................................................... 321 Tabla 193. Plan de producción – área habilitado ................................................................... 321 Tabla 194. Plan de producción – área lijado .......................................................................... 322 Tabla 195. Plan de producción – área armado ....................................................................... 323 Tabla 196. Plan de producción – área acabado ...................................................................... 323 Tabla 197. Plan de producción mecanizado ........................................................................... 324 Tabla 198. Plan de producción ensamble ............................................................................... 325 Tabla 199. Plan de producción lijado ..................................................................................... 326 Tabla 200. Plan de producción acabado ................................................................................. 327 Tabla 201. Planificación de madera ....................................................................................... 330 Tabla 202. Planificación de triplay ........................................................................................ 331 Tabla 203. Planificación de MDF .......................................................................................... 331 Tabla 204. Planificación de enchape ...................................................................................... 331 Tabla 205. Planificación de cola ............................................................................................ 332 Tabla 206. Planificación de selladora .................................................................................... 332 Tabla 207. Planificación de laca catalizada ........................................................................... 332 xiv Tabla 208. Planificación de silicona ...................................................................................... 333 Tabla 209. Planificación de deslizadores ............................................................................... 333 Tabla 210. Evaluación del test inteligente ............................................................................. 334 Tabla 211. Niveles jerárquicos ............................................................................................... 337 Tabla 212. Colaboradores nivel gerencia ............................................................................... 338 Tabla 213. Colaboradores nivel jefes ..................................................................................... 338 Tabla 214. Colaboradores nivel operario ............................................................................... 338 Tabla 215. Competencias de toda la organización ................................................................. 339 Tabla 216. Índice de percepción del cliente ........................................................................... 342 Tabla 217. Alineamiento de planes ........................................................................................ 343 Tabla 218. Cuadro de ponderación ........................................................................................ 344 Tabla 219. Cronograma de trabajo ......................................................................................... 345 Tabla 220. Tabla de ponderación ........................................................................................... 346 Tabla 221. Costo PHVA ........................................................................................................ 358 Tabla 222. Costo PHVA ........................................................................................................ 360 Tabla 223. Depreciación de activos tangibles ........................................................................ 360 Tabla 224. Depreciación de activos intangibles ..................................................................... 361 Tabla 225. Servicio a la deuda ............................................................................................... 361 Tabla 226. Productividad antes de mejoras ............................................................................ 362 Tabla 227. Proyección de Productividad ............................................................................... 362 Tabla 228. Escenario pesimista .............................................................................................. 363 Tabla 229. Escenario normal .................................................................................................. 363 Tabla 230. Escenario optimista .............................................................................................. 364 xv Tabla 231. Escenario pesimista .............................................................................................. 364 Tabla 232. Escenario normal .................................................................................................. 365 Tabla 233. Escenario optimista .............................................................................................. 365 Tabla 234. Escenario pesimista .............................................................................................. 366 Tabla 235. Escenario normal .................................................................................................. 366 Tabla 236. Escenario optimista .............................................................................................. 366 Tabla 237. Rentabilidad anual esperada por producto ........................................................... 367 Tabla 238. Indicadores económicos ....................................................................................... 368 Tabla 239. Indicadores financieros ........................................................................................ 369 Tabla 240. Lista de proveedores ............................................................................................ 380 Tabla 241. DAP del proceso de fabricación ........................................................................... 384 Tabla 242. Tabla de productos ............................................................................................... 385 Tabla 243. Clasificación ABC ............................................................................................... 387 Tabla 244. Insumos estratégicos ............................................................................................ 396 Tabla 245. Diseño de estrategia ............................................................................................. 397 Tabla 246. Despliegue de estrategia ....................................................................................... 398 Tabla 247. Aprendizaje y mejora ........................................................................................... 399 Tabla 248. Fichas de definición de objetivos ......................................................................... 400 Tabla 249. Leyenda ................................................................................................................ 405 Tabla 250. Proceso de selección Seiri .................................................................................... 406 Tabla 251. Proceso de selección Seiton ................................................................................. 407 Tabla 252. Proceso de selección Seiso ................................................................................... 407 Tabla 253. Proceso de selección Seiketsu .............................................................................. 408 xvi Tabla 254. Proceso de selección Shitsuke .............................................................................. 409 Tabla 255. Resumen de los indicadores de la herramienta 5´s. ............................................. 410 Tabla 256. Seiri ...................................................................................................................... 423 Tabla 257. Seiton ................................................................................................................... 423 Tabla 258. Seiso ..................................................................................................................... 424 Tabla 259. Seiketsu ................................................................................................................ 424 Tabla 260. Shitsuke ................................................................................................................ 425 Tabla 261. Actividades a estandarizar ................................................................................... 429 Tabla 262. Evaluación de limpieza, estandarización y disciplina .......................................... 430 xvii Lista de figuras Figura 1. Niveles de un Sistema. ................................................................................................ 2 Figura 2. Elementos de un Proceso. ........................................................................................... 3 Figura 3. Mapa de procesos. ...................................................................................................... 4 Figura 4. Diagrama de Pareto. .................................................................................................. 16 Figura 5. Ejemplo de un Diagrama de Ishikawa. ..................................................................... 17 Figura 6. Variabilidad en una carta de control. ........................................................................ 19 Figura 7. Árbol de problemas. .................................................................................................. 30 Figura 8. Árbol de objetivos. .................................................................................................... 31 Figura 9. Eficacia total. ............................................................................................................ 34 Figura 10. Eficiencia promedio. ............................................................................................... 36 Figura 11. Diagrama de operaciones del proceso. ................................................................... 59 Figura 12. Índice de clima laboral. ........................................................................................... 63 Figura 13. Ponderación del primer factor. ............................................................................... 63 Figura 14. Primer factor, la comunicación. .............................................................................. 64 Figura 15. Ponderación del segundo factor. ............................................................................. 64 Figura 16. Segundo factor, la motivación. ............................................................................... 65 Figura 17. Ponderación del tercer factor. ................................................................................. 65 Figura 18. Tercer factor, objetivos y roles. .............................................................................. 66 Figura 19. Ponderación del cuarto factor. ................................................................................ 66 Figura 20. Cuarto factor, liderazgo. ......................................................................................... 67 Figura 21. Ponderación del quinto factor. ................................................................................ 67 Figura 22. Quinto factor, condiciones de trabajo. .................................................................... 68 xviii Figura 23. Ponderación del sexto factor. .................................................................................. 68 Figura 24. Sexto factor, satisfacción laboral. ........................................................................... 69 Figura 25. Indicadores de proceso. .......................................................................................... 70 Figura 26. Mapeo de procesos. ................................................................................................ 71 Figura 27. Priorización de procesos. ........................................................................................ 72 Figura 28. Evaluación del valor de los procesos. ..................................................................... 74 Figura 29. Resultados de evaluación de valor. ......................................................................... 75 Figura 30. Variables a medir y puntos de control. ................................................................... 76 Figura 31. Indicadores para cada proceso. ............................................................................... 76 Figura 32. 5W - 1H. ................................................................................................................. 79 Figura 33. Leyenda de ponderación. ........................................................................................ 80 Figura 34. Movilización. .......................................................................................................... 81 Figura 35. Traducción. ............................................................................................................. 82 Figura 36. Alineamiento. .......................................................................................................... 83 Figura 37. Motivación. ............................................................................................................. 84 Figura 38. La gestión en estrategia. ......................................................................................... 85 Figura 39. Radar de posición estratégica enfocado al objetivo final. ...................................... 86 Figura 40. Planeamiento Estratégico. ....................................................................................... 87 Figura 41. Validación de la misión de la empresa. .................................................................. 88 Figura 42. Validación de la visión de la empresa. ................................................................... 89 Figura 43. Valores de la organización DRD. ........................................................................... 90 Figura 44. Factores internos claves de la empresa. .................................................................. 91 Figura 45. Factores externos claves de la empresa. ................................................................. 92 xix Figura 46. Evaluación del perfil competitivo. .......................................................................... 93 Figura 47. Cuadro de motricidad y dependencia. .................................................................... 94 Figura 48. Factores críticos de éxito. ....................................................................................... 95 Figura 49. Ciclo de la matriz. ................................................................................................... 96 Figura 50. Cuadrantes de ponderación. .................................................................................... 96 Figura 51. Matriz de perfil competitivo. .................................................................................. 97 Figura 52. Cuadrantes de ponderación. .................................................................................... 98 Figura 53. Posición estratégica externa. ................................................................................... 98 Figura 54. Posición estratégica interna. ................................................................................... 99 Figura 55. Matriz PEYEA. ....................................................................................................... 99 Figura 56. Matriz BCG. ......................................................................................................... 100 Figura 57. Matriz de la gran estratégica, con PEYEA. .......................................................... 101 Figura 58. Matriz de la gran estratégica, con MPC. ............................................................... 101 Figura 59. Objetivos estratégicos. .......................................................................................... 102 Figura 60. Misión y Visión ADN. .......................................................................................... 103 Figura 61. Alineamiento de objetivos con ADN’S. ............................................................... 104 Figura 62. Objetivos estratégicos alineados. .......................................................................... 104 Figura 63. Perspectivas. ......................................................................................................... 105 Figura 64. Ruta del cumplimiento de los objetivos. ............................................................... 106 Figura 65. Plan de iniciativas. ................................................................................................ 107 Figura 66. Requerimientos del consumidor con respecto a la competencia. ......................... 111 Figura 67. Primera casa de la calidad. .................................................................................... 112 Figura 68. Relación de importancia de atributos de producto. .............................................. 113 xx Figura 69. Características de las partes con respecto a la competencia. ................................ 115 Figura 70. Segunda casa de la calidad. .................................................................................. 116 Figura 71. Relación de la importancia de los atributos de las partes. .................................... 117 Figura 72. AMFE del producto. ............................................................................................. 118 Figura 73. Los atributos del proceso con respecto a la competencia. .................................... 121 Figura 74. Tercera casa de la calidad. .................................................................................... 122 Figura 75. Relación de la importancia de los atributos del proceso. ...................................... 123 Figura 76. Los atributos del proceso con respecto de los controles de producción. .............. 125 Figura 77. Cuarta casa de la calidad. ...................................................................................... 126 Figura 78. Relación de la importancia de control de producción........................................... 127 Figura 79. Diagrama de Ishikawa. ......................................................................................... 128 Figura 80. Fallas existentes en el proceso de fabricación. ..................................................... 130 Figura 81. AMFE del proceso. ............................................................................................... 131 Figura 82. Defectos de la silla. ............................................................................................... 132 Figura 83. Efecto de piezas mal dimensionadas. ................................................................... 133 Figura 84. Efecto de acabado diferente a la muestra. ............................................................ 134 Figura 85. Efecto acabado no homogéneo. ............................................................................ 135 Figura 86. Diagrama de Ishikawa del efecto de daños del producto. .................................... 135 Figura 87. Plan de acción de mejora de las 5 S’s. .................................................................. 136 Figura 88. Plan del clima laboral. .......................................................................................... 137 Figura 89. Plan de distribución de planta. .............................................................................. 137 Figura 90. Plan AMFE. .......................................................................................................... 138 Figura 91. Plan de seguridad y salud. .................................................................................... 138 xxi Figura 92. Plan de responsabilidad social. ............................................................................. 139 Figura 93. Plan de organización y métodos. .......................................................................... 139 Figura 94. Plan de mantenimiento preventivo. ...................................................................... 140 Figura 95. Plan de gestión de la calidad. ................................................................................ 140 Figura 96. Plan de gestión de talento humano. ...................................................................... 141 Figura 97. Plan de capacitaciones. ......................................................................................... 141 Figura 98. Tarjeta amarilla y roja. .......................................................................................... 142 Figura 99. Aspiradora de almacén. ........................................................................................ 143 Figura 100. Láminas de madera sobrante. ............................................................................. 143 Figura 101. Orden en almacén. .............................................................................................. 144 Figura 102. Estante de Equipos y herramientas. .................................................................... 145 Figura 103. Estante de insumo de área de acabado. ............................................................... 145 Figura 104. Antiguo almacén de plantillas. ........................................................................... 146 Figura 105. Nuevo almacén de plantillas. .............................................................................. 146 Figura 106. Desorden en área de habilitado. .......................................................................... 147 Figura 107. Orden en área de habilitado. ............................................................................... 147 Figura 108. Lista de asignación de limpieza de vestidores. ................................................... 148 Figura 109. Señales de seguridad. .......................................................................................... 149 Figura 110. Distribución actual de la empresa. ...................................................................... 154 Figura 111. Recorrido para fabricación de pata grande. ........................................................ 155 Figura 112. Recorrido para fabricación de amarre. ................................................................ 157 Figura 113. Recorrido para fabricación de refuerzos. ............................................................ 158 Figura 114. Recorrido para fabricación de amarre bajo. ........................................................ 160 xxii Figura 115. Recorrido para fabricación de asientos. .............................................................. 161 Figura 116. Recorrido para fabricación del respaldo. ............................................................ 163 Figura 117. Vista de planta. ................................................................................................... 169 Figura 118. Prueba de normalidad. ........................................................................................ 171 Figura 119. Gráfica de productos inconformes. ..................................................................... 172 Figura 120. Prueba de normalidad. ........................................................................................ 173 Figura 121. Gráfica U, promedio de defectos por unidad. ..................................................... 174 Figura 122. Capacidad del proceso de profundidad de corte. ................................................ 176 Figura 123. Actividad recreacional. ....................................................................................... 178 Figura 124. Celebración de cumpleaños. ............................................................................... 178 Figura 125. Almuerzos de camaradería. ................................................................................ 179 Figura 126. Capacitación del mantenimiento autónomo. ....................................................... 189 Figura 127. Producción acumulada. ....................................................................................... 209 Figura 128. Plan de producción requerido. ............................................................................ 210 Figura 129. Punto de equilibrio. ............................................................................................. 212 Figura 130. Higometro. .......................................................................................................... 219 Figura 131. Gráfica de competencias. .................................................................................... 244 Figura 132. Evaluación de Curva de Valor Actual. ............................................................... 250 Figura 133. Análisis de curva de valor. .................................................................................. 251 Figura 134. Matriz Crea. ........................................................................................................ 251 Figura 135. Matriz Crea – Detalle. ......................................................................................... 251 Figura 136. Evaluación – Nueva curva de valor. ................................................................... 252 Figura 137. Nueva curva de valor. ......................................................................................... 253 xxiii Figura 138. Comparación de Curva de Valor. ....................................................................... 253 Figura 139. Proceso de clasificar (SEIRI). ............................................................................. 258 Figura 140. Proceso de ordenar (SEITON). ........................................................................... 259 Figura 141. Proceso de limpiar (SEISO). ............................................................................... 259 Figura 142. Proceso de estandarizar (SEIKETSU). ............................................................... 260 Figura 143. Proceso de disciplina (SHITSUKE). .................................................................. 260 Figura 144. Costos de la calidad. ........................................................................................... 261 Figura 145. Clima laboral. ..................................................................................................... 261 Figura 146. Cadena de valor. ................................................................................................. 262 Figura 147. Eficacia total. ...................................................................................................... 265 Figura 148. Eficiencia. ........................................................................................................... 266 Figura 149. Cadena de valor. ................................................................................................. 288 Figura 150. Distribución de pesos de las actividades de apoyo. ............................................ 289 Figura 151. Distribución de pesos de las actividades primarias. ........................................... 289 Figura 152. Índice de Clima Laboral. .................................................................................... 293 Figura 153. Primer factor, comunicación. .............................................................................. 294 Figura 154. Índice de clima laboral - comunicación. ............................................................. 294 Figura 155. Segundo factor, motivación. ............................................................................... 295 Figura 156. Índice de clima laboral - motivación. ................................................................. 295 Figura 157. Tercer factor, objetivos y roles. .......................................................................... 296 Figura 158. Índice de clima laboral – objetivos y roles. ........................................................ 296 Figura 159. Cuarto factor, liderazgo. ..................................................................................... 297 Figura 160. Índice de clima laboral - liderazgo ..................................................................... 297 xxiv Figura 161. Quinto factor, condiciones de trabajo. ................................................................ 298 Figura 162. Índice de Clima Laboral – condiciones de trabajo. ............................................ 298 Figura 163. Sexto factor, satisfacción laboral. ....................................................................... 299 Figura 164. Índice de clima laboral – satisfacción laboral ..................................................... 299 Figura 165. Gráfica de normalidad. ....................................................................................... 309 Figura 166. Gráfica P (actual). ............................................................................................... 310 Figura 167. Gráfica U (actual). .............................................................................................. 311 Figura 168. Capacidad del proceso de profundidad de corte. ................................................ 314 Figura 169. EVAC. ................................................................................................................ 334 Figura 170. Test de empresa inteligente. ............................................................................... 335 Figura 171. EVAC. ................................................................................................................ 337 Figura 172. ROI de capacitación. ........................................................................................... 340 Figura 173. Indice unico de responsabilidad. ......................................................................... 341 Figura 174. Indice de percepcion del cliente. ........................................................................ 342 Figura 175. Diagrama de flujo propuesto en el proceso de diseño. ....................................... 351 Figura 176. Diagrama de flujo propuesto en el proceso de fabricación. ................................ 354 Figura 177. Diagrama de flujo propuesto en el proceso de fabricación. ................................ 357 Figura 178. Logotipo de la empresa. ...................................................................................... 374 Figura 179. Organigrama general. ......................................................................................... 376 Figura 180. Organigrama funcional. ...................................................................................... 376 Figura 181. Sillas. .................................................................................................................. 377 Figura 182. Mesas. ................................................................................................................. 377 Figura 183. Mueble de recepción. .......................................................................................... 378 xxv Figura 184. Escritorios. .......................................................................................................... 378 Figura 185. Casilleros. ........................................................................................................... 379 Figura 186. Diagrama de flujo del proceso de fabricación. ................................................... 382 Figura 187. Diagrama de flujo del proceso de instalación. .................................................... 383 Figura 188. Diagrama de Pareto. ............................................................................................ 387 Figura 189. Expert Choise. ..................................................................................................... 388 Figura 190. Acceso de información. ...................................................................................... 389 Figura 191. Reducción de costos. .......................................................................................... 389 Figura 192. Mejora de la productividad. ................................................................................ 390 Figura 193. Flexibilidad de la implementación. ..................................................................... 390 Figura 194. Riesgo. ................................................................................................................ 391 Figura 195. Adaptación de personal. ...................................................................................... 391 Figura 196. Cero defectos. ..................................................................................................... 392 Figura 197. Optimizar recursos. ............................................................................................. 392 Figura 198. Mejorar la satisfacción al cliente. ....................................................................... 393 Figura 199. Motivación del personal. .................................................................................... 393 Figura 200. Inspección del producto. ..................................................................................... 394 Figura 201. Resumen de los indicadores de la herramienta 5´s. ............................................ 410 Figura 202. Gráfica de evaluación 5S. ................................................................................... 422 Figura 203. Resultado de evaluación 5S. ............................................................................... 422 Figura 204. Evaluación de programa verificar. ...................................................................... 427 Figura 205. Tarjeta roja. ......................................................................................................... 428 Figura 206. Tarjeta amarilla. Fuente. ..................................................................................... 429 xxvi Figura 207. Evaluación de clasificación y orden. .................................................................. 430 Figura 208. Periodo de evaluación. ........................................................................................ 431 Figura 209. Capacitación de las 5S. Fuente. .......................................................................... 434 Figura 210. Capacitación de mantenimiento de máquina. ..................................................... 434 Figura 211. Capacitación de mantenimiento autónomo. ........................................................ 435 Figura 212. Capacitación de métodos de trabajo. .................................................................. 435 Figura 213. Capacitación del TPM. ....................................................................................... 436 Figura 214. Capacitación de actos y condiciones inseguras. ................................................. 436 Figura 215. Capacitación de las 5S. ....................................................................................... 439 Figura 216. Capacitación de mantenimiento de máquina. ..................................................... 439 Figura 217. Capacitación de mantenimiento autónomo. ........................................................ 440 Figura 218. Capacitación de métodos de trabajo. .................................................................. 440 Figura 219. Capacitación del TPM. ....................................................................................... 441 Figura 220. Capacitación de actos y condiciones inseguras. ................................................. 441 Figura 221. Resultado de encuestas sobre capacitaciones. .................................................... 442 Figura 222. Evaluación nivel Gerente. ................................................................................... 443 Figura 223. ROI Nivel Gerente. ............................................................................................. 444 Figura 224. ROI Nivel Jefe. ................................................................................................... 444 Figura 225. ROI Nivel Jefes. .................................................................................................. 445 Figura 226. ROI – Nivel Jefe. ................................................................................................ 445 Figura 227. Gráfica comparativa. ........................................................................................... 446 Figura 228. ROI – Nivel Jefe. ................................................................................................ 446 Figura 229. Gráfica comparativa. ........................................................................................... 447 xxvii Figura 230. ROI – Nivel Operario. ........................................................................................ 447 Figura 231. Gráfica comparativa. ........................................................................................... 448 Figura 231. Evaluación de aportes valores y transparencia. .................................................. 449 Figura 232. Evaluación de valoración de los colaboradores. ................................................. 451 Figura 233. Evaluación de la aportación al medio ambiente. ................................................ 452 Figura 234. Evaluación de la involucración de los socios y proveedores. ............................. 453 Figura 235. Evaluación de la protección a los clientes y consumidores. ............................... 454 Figura 236. Evaluación de la promoción al a comunidad. ..................................................... 455 Figura 237. Evaluación de las diferentes actividades de capacitación. .................................. 456 Figura 238. Percepción global del cliente. ............................................................................. 457 Figura 239. Percepción de Ziyas. ........................................................................................... 457 Figura 240. Cliente Don Belisario. ........................................................................................ 457 Figura 241. Percepcion de Los Portales. ................................................................................ 458 Figura 242. Percepcion de Bellcorp. ...................................................................................... 458 Figura 243. Percepcion de ZIYAS ......................................................................................... 458 Figura 244. Percepción de Don Belisario. ............................................................................. 459 Figura 245. Percepción de Los Portales. ................................................................................ 459 Figura 246. Percepcion Bellcorp. ........................................................................................... 460 Figura 247. Promedio de factores. ......................................................................................... 460 xxviii RESUMEN El presente proyecto fue desarrollado en la empresa “Proyectos y Diseños DRD SAC”, dedicada a la fabricación de productos de madera para el rubro inmobiliario, y cuyo objetivo principal es mejorar la productividad. Primero se realízalo una evaluación inicial de la empresa y ver cómo se encontraba operando, de esta manera se logró identificar el problema central mediante el uso de herramientas como Pareto o el diagrama de Ishikawa. Para solucionar el problema central de la empresa se hizo uso de la metodología PHVA, lo cual va a brindar, mediante diferentes herramientas y métodos, la solución para el problema central y las causas que la generaban. El desarrollo de la metodología se inició con el desarrolló un plan estratégico para poder determinar cuáles eran los objetivos estratégicos de la empresa, de acuerdo a la misión, visión y valores que esta poseía. A partir del establecimiento de objetivos estratégicos, se pudo determinar los planes de acción a implementar para poder asegurar el cumplimiento de los objetivos, de los cuales destaca plan de control de calidad, gestión de talento humano, plan de salud y seguridad ocupacional, entre otros. Luego de la implementación de los planes, se procedió a cuantificar la mejora de la empresa a través de los indicadores de gestión, pudiendo apreciar un aumento de la productividad de 0.16 a 0.19 unid/H-H, el indicador de eficacia de 55% a 60% y la eficiencia de 61% a 90% dando una efectividad del 66%. Finalmente se realizó un análisis económico - financiero, en el cual se tuvo como resultado un VAN de S/. 117,058, TIR de 47.99% y C/B de 2.029 en un escenario pesimista, demostrando así la viabilidad del proyecto. xxix ABSTRACT This project was developed in the company "DRD SAC Projects and Design", dedicated to the manufacture of wooden products for the real estate category, and whose principal objective is to improve productivity. First, they had to perform an initial assessment of the company and see how he was operating, so we were able to identify the core problem by using tools such as Pareto and Ishikawa diagram. To solve the central problem of the company made use of the PDCA which would provide, through different tools and methods, the solution to the core problem and the causes that generated. The development of the methodology began with the developed a strategic plan to determine the strategic objectives of the company, according to the mission, vision and values it possessed were. Since the establishment of strategic objectives, it was determined the action plans to implement to ensure compliance with the objectives of the plan which emphasizes quality control, management of human talent, plan health and safety, among others . After the implementation of the plans, we proceeded to quantify the improvement of the company through management indicators, and can see an increase in productivity of 0.16 to 0.19 units / HH, the indicator of efficiency from 55% to 60% and efficiency of 61% to 90% giving 66% effectiveness. Finally, in an economic-financial analysis have as resulted in a VAN of S/.117.058, TIR of 47.99% and C/B of 2.029 in a pessimistic scenario, demonstrating the feasibility of the project. xxx INTRODUCCIÓN El presente proyecto ha sido realizado en la empresa Proyectos y Diseños DRD el año 2014, ubicada en el distrito de Villa el Salvador, la cual tiene como giro de negocio proveer soluciones integrales de amueblamiento desde el diseño conceptual del espacio, hasta la fabricación del mobiliario y la ejecución de la obra en su totalidad. Dado que la empresa maneja diferentes productos, la investigación principalmente se enfoca en la fabricación de sillas en sus diferentes presentaciones. En el último año la empresa se ha visto afectada en su productividad debido a la baja en el sector inmobiliario en el país, pero principalmente por problemas internos en el área de producción, eficiencia de los procesos y métodos, lo cual genera que el ciclo de producción tome más tiempo del planificado, además de generar elevada cantidad de reproceso y mermas en el proceso. Entre las diferentes causas que generan el problema principal se encontraron una ineficiente gestión en la planeación de la producción, malas condiciones de trabajo para los operarios, carencia en el sistema de control de la calidad, inexistencia de un plan de mantenimiento e inadecuada gestión de recursos humanos, las cuales en su conjunto repercuten negativamente en la productividad global de la empresa generando que la rentabilidad de la misma se vea afectada. Luego de determinar el problema central y sus causas principales se dispuso implementar la metodología PHVA, la cual es una herramienta de simple aplicación, que cuando se utiliza adecuadamente, puede ayudar mucho a la realización de las actividades de una manera más organizada y eficaz, brindando de esta manera una solución que permita mantener la competitividad de los productos, mejorar la productividad y reducir los costos, logrando de esta manera aumentar la rentabilidad de la empresa. xxxi La implantación de la mejora se llevó a cabo en todas las áreas de la empresa, tanto administrativas como operativas, de este modo se pudo asegurar que la mejora de la empresa iba a resultar efectiva de manera global y no en solo algunas áreas específicas. Se realizó la ejecución de planes de acción para mejorar aspecto débil de la empresa, como por ejemplo el de 5 S’s, distribución de planta, organización y métodos, gestión de talento humano y capacitación de personal, entre los más importantes. El objetivo de la empresa y de este proyecto es aumentar la productividad, por lo cual mantener y potenciar las mejoras realizadas a lo largo del tiempo es una tarea fundamental para que esto suceda. Objetivos Objetivo General. Mejorar la productividad en la fabricación de sillas de madera en la empresa “Proyectos y Diseños DRD”. Objetivo Específico.  Identificar y mejorar la gestión del planeamiento de la producción en la empresa.  Optimizar el control de calidad mediante el seguimiento y la estandarización de procedimientos en los diferentes procesos de producción.  Mejorar la gestión de talento humano para identificar las oportunidades de crecimiento en el capital humano de la empresa.  Implementar la metodología 5 S’s para mejorar las condiciones de trabajo del personal.  Determinar la viabilidad económica - financiera del proyecto. 1 CAPÍTULO I. MARCO TEÓRICO 1.1.Calidad En el concepto tradicional, la calidad tiene que ver casi exclusivamente con las especificaciones. Un artículo tiene calidad si cumple con las especificaciones establecidas. En la medida que no las cumple, deja de tener calidad. Las especificaciones se establecen dentro de ciertos límites, llamados límite superior y límite inferior. Es muy común que se establezcan límites de especificación. Si el producto está dentro de dichos límites, se le considera como bueno; si esta fuera, es considerado defectuoso. (Gutierrez, 2008) Otras definiciones de organizaciones reconocidas y expertos del mundo de la calidad son:  Real Academia de la Lengua Española: “Propiedad o conjunto de propiedades inherentes a una cosa que permiten apreciarla como igual, mejor o peor que las restantes de su especie”.  Philip Crosby: “Calidad es cumplimiento de requisitos.”  Joseph Juran: “Calidad es adecuación al uso del cliente”.  Genichi Taguchi: Calidad es la menor perdida posible para la sociedad”  William Edwards Deming: “Calidad es satisfacción del cliente”.  Walter A. Shewhart: “La calidad como resultado de la interacción de dos dimensiones: dimensión subjetiva (lo que el cliente quiere) y dimensión objetiva (lo que se ofrece)”. 1.2.Mejora Continua La mejora continua depende del conocimiento de hacia dónde vamos, y el monitoreo continuo de nuestro curso para poder llegar desde donde estamos hasta donde queremos estar. Nosotros 2 hacemos esto formulando las preguntas correctas, recolectando datos útiles en forma continua, y luego, aplicando los datos para tomar decisiones importantes acerca de los cambios requeridos y/o que iniciativas deben ser sostenidas. El objetivo de una cultura de mejora continua, es por lo tanto, apoyar un viaje continuo hacia el logro de la visión organizacional mediante el uso de la retroalimentación de desempeño. (Guerra, 2007) 1.3.Proceso Para Pérez (2010). “Proceso es una secuencia ordenada de actividades repetitivas cuyo producto tiene valor intrínseco para su usuario o cliente.” La Norma Internacional ISO propone una definición para proceso como una actividad o un conjunto de actividades que utiliza recursos, y que se gestiona con el fin de permitir que los elementos de entrada se transformen en resultados, se puede considerar como un proceso Por lo tanto un sistema puede definirse como el conjunto de procesos que tienen por finalidad la consecución de un objetivo. Los distintos niveles de los procesos se pueden observar en la Figura 1. Figura 1. Niveles de un Sistema. Adaptado de Pérez Fernández, 2009. 1.3.1. Elementos de un proceso. Todo proceso está comprendido por tres niveles: entrada, proceso y salida. 3 Figura 2. Elementos de un Proceso. Adaptado de Calidad ISO 9001, 2003. Recuperado de http://iso9001calidad.com  Entradas. Las entradas de un proceso responden a criterios de aceptación definidos, las entradas del proceso pueden ser tanto elementos físicos (por ejemplo materia prima, documentos, etc.), que puede provenir de proveedores internos o externos, como también humanos (personal) o técnicos (información, etc.). En definitiva, son elementos que entran al proceso sin los cuales el proceso no podría llevarse a cabo.  Proceso. Todo proceso es un conjunto de tareas elementales necesarias para la obtención de un resultado. Cada proceso posee unos límites claros y conocidos (el primer y último paso del mismo), comenzando con una necesidad definida por cliente, y finalizando una vez que la necesidad ha sido satisfecha.  Salidas. Un output con la calidad exigida por el estándar del proceso, un material conforme a las especificaciones, etc. De forma similar, las salidas de un proceso pueden ser productos materiales, información, recursos humanos, servicios, etc. Para establecer la interrelación entre procesos se deben identificar los procesos posteriores (clientes internos y externos) a los que se dirigen las salidas del proceso. 4 1.3.2. Mapas de proceso. Alabarta y Martínez-Vilanova (2011) afirman: El mapa de procesos es una representación gráfica que incluye una serie de procedimientos, distribuidos en estratégicos, críticos y de soporte, que tiene como entrada de requerimientos del cliente y como salida su satisfacción. Debe tratarse de una representación sencilla que ofrezca una visión general y sirva de punto de partida para desplegar cada proceso con su diagrama de flujo, relacionando los diferentes subprocesos con los procesos a que afectan, creando representaciones que influyan: entradas, salidas, indicadores, etc. Figura 3. Mapa de procesos. Recuperado de “Como gestionar una PYME mediante el cuadro de mando.”, de Alabarta, E. A., y Martínez-Vilanova, 2011, Madrid, España: Esic Editorial. 1.4.Indicador Para Heredia (2001): Un indicador puede definirse como una medida utilizada para cuantificar la eficiencia y/o eficacia de una actividad o proceso. Un sistema de indicadores puede definirse como un conjunto 5 de indicadores relacionados. La definición de un indicador no es una tarea mecánica. Requiere tener en cuenta el coste de recoger los datos necesarios para estimar el indicador y compararlo con los beneficios que se espera aporte su conocimiento. La importancia de los indicadores se puede asociar a los factores siguientes:  Permiten medir cambios en una condición o situación a través del tiempo.  Facilitan el análisis de los resultados de iniciativas o acciones. 1.5.Indicador de Gestión 1.5.1. Características de un indicador de gestión. Estas características pueden ser:  Simplicidad. Es la capacidad de definir el evento que se pretende medir, de manera poco costosa en tiempo y recurso.  Adecuación. Entendida como la facilidad de la medida para describir por completo análisis de los indicadores predeterminados.  Validez en el tiempo. Es la propiedad de ser permanente por un periodo determinado.  Participación de los usuarios. Es la habilidad de poder involucrar a todos los participantes, desde el diseño, y debe proporcionárseles los recursos y formación necesarios para su ejecución.  Utilidad. Es la posibilidad del indicador para estar siempre orientado a buscar las causas que han llevado a que alcance un valor particular y mejorarlas.  Oportunidad. Entendida como la capacidad para que los datos sean recolectados a tiempo. Igualmente requiere que la información sea analizada oportunamente para poder actuar. 6 1.6.Eficiencia La eficiencia es hacer una actividad o un trabajo al menor costo posible y en el menor tiempo, se enfoca en realizar las cosas correctamente, resolviendo los problemas, ahorrando gastos, cumpliendo con obligaciones y tareas, para poder obtener un resultado de calidad. El desperdicio representa actividades, esfuerzo, tiempo, movimientos y demora, por el hecho de no agregar valor a un proceso. El valor agregado en un producto, servicio o proceso es aquel atributo o característica que para los clientes tienen un significado, una importancia, utilidad y que está dispuesto a pagar por él. Pero la eficiencia no sólo debe ser aplicada en el área operativa de la organización, sino también, en todas las áreas de la organización, en donde no sólo se debe controlar los materiales, herramientas e insumos sino también el impacto en la operación del negocio. 1.7.Eficacia Es la capacidad de saber establecer y obtener acertadamente los objetivos, en un tiempo previamente establecido. Esto implica hacer las cosas correctas. La eficacia también se expresa en la capacidad que tiene una persona para cumplir con la elaboración de un informe, una actividad, tarea o servicio en el tiempo que previamente se le ha establecido, para mejorar la calidad de la organización. 1.8.Efectividad Es la relación entre los resultados logrados con los resultados propuestos, nos permite medir el grado de cumplimiento de los objetivos planificados. La efectividad se vincula con la productividad a través del logro, no obstante, este indicador nos sirve para medir determinados parámetros de calidad que la organización debe preestablecer y también controlar. 7 1.9.Productividad Productividad puede definirse como la relación entre la cantidad de bienes, servicios y la cantidad de recursos utilizados. En la fabricación, la productividad sirve para evaluar el rendimiento de los talleres, las máquinas, los equipos de trabajo y los empleados. Productividad en términos de empleados es sinónimo de rendimiento. En un enfoque sistemático decimos que algo o alguien son productivos cuando con una cantidad de recursos en un periodo de tiempo dado obtiene el máximo de productos. La productividad en las máquinas y equipos está dada como parte de sus características técnicas. 1.10. Metodologías de Mejora Continua 1.10.1. Six Sigma. Six Sigma es una metodología que mide y mejora la calidad, basados en datos, lo cual nos brinda información apropiada para poder ejecutar la mejora, se enfoca en la reducción de los defectos, en la variación de los procesos para que no generen más de 3.4 defectos por millón, y por medio de este reducir costos e incrementar la satisfacción de los clientes, a un nivel Six sigma puede generar ahorros para la organización de hasta 40% de sus ingresos. Six sigma involucra a toda persona de la organización por tiempo completo, y esta metodología se puede aplicar en cualquier tipo de proceso sea producción (logística, manufactura) o servicio. Este método es una herramienta gerencial porque permite desarrollar una nueva cultura de toma de decisiones, que generara un crecimiento significativo en los ingresos, y reducir los costos. (Gutierrez & De La Vara, 2009) El proceso Six Sigma se caracteriza por 5 etapas concretas (DMAMC): 8  Definir. Concretar el objetivo del problema, también los defectos y validarlos, a la vez que se definen los contribuyentes del programa.  Medir. Consiste en entender el funcionamiento actual del problema o defecto.  Analizar. Averiguar las causas reales del problema o defecto.  Mejorar. Permite determinar las mejoras procurando minimizar la inversión a realizar.  Controlar. Se basa en tomar medidas con el fin de garantizar la continuidad de la mejora y valorarla en términos económicos y de satisfacción del cliente. 1.10.2. Lean manufacturing. Para Rajadell y Sanchez (2001): El objetivo de lean Manufacturing es detectar y eliminar las causas responsables de los fallos o defectos en los procesos que afectan las características del producto que son de gran importancia para los clientes y el enfoque de lean es maximizar la velocidad en los procesos para optimizar su valor. De esta forma, se alcanzan resultados inmediatos en la productividad, competitividad y rentabilidad del negocio. Las empresas que han incorporado este método han experimentado mejoras en el funcionamiento de sus procesos, reducción en los costos y en el incremento de la satisfacción de sus clientes. Para mejorar el proceso usando lean Manufacturing se enfocaron en reducir los siguientes procesos:  Tiempo de espera  Transporte  Exceso de procesado 9  Inventario  Defectos  Potencial humano subutilizado. Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el costo. 1.10.3. Poka yoke. Es una herramienta que significa “a prueba de errores”. Busca con esta forma de diseñar los procesos es decir eliminar o evitar equivocaciones ya sean de ámbito humano o automatizado. Las operaciones que se realizan durante la fabricación de un producto, estas pueden tener muchas actividades en el proceso. Durante estas actividades, hay distintos procedimientos como ensamblajes y otras operaciones que suelen ser simples pero muy repetitivas. En estos casos, el riesgo de cometer algún error es muy alto, independientemente de la complicación de las operaciones. Este método ayuda a minimizar este riesgo con medidas sencillas y baratas. 1.10.4. PHVA. También llamado el Círculo de Deming, y es una estrategia de mejora continua de la calidad nos brinda una solución que realmente nos permite mantener la competitividad de nuestros productos o servicios, su finalidad es mejorar la calidad, reducir costos, mejorar la productividad, reducir los precios, aumentar las ventas en el mercado y por supuesto la supervivencia. Para la ejecución de esta metodología consta de 4 etapas (“La ruta Deming hacia la mejora continua”):  Planificar. En esta etapa de planificar es establecer los objetivos y procesos de la organización para obtener información hacia donde tenemos que llegar, implementando la mejora. También es necesario comprender las necesidades de los clientes, así como también conseguir todos los datos suficientes y útiles. 10  Hacer. Es poner a prueba e implementar la mejora y verificando los problemas para poder solucionarlos, lo cual nos llevara a un mejor desempeño en la organización y así empezar a utilizar los nuevos procesos establecidos.  Verificar. En esta etapa se verifica y analiza los datos obtenidos para preguntarnos y poder responder a la siguiente pregunta: ¿Hemos logrado alcanzar los resultados deseados o anhelados?, dependiendo la respuesta de la pregunta si no es lo que esperábamos comprobar si ha ocurrido algún error o problemas, para realizar una mejora y así solucionarlo lo más rápido posible.  Actuar. En esta etapa se establece las mejoras en los procesos que habíamos elaborado, es importante documentar todo lo que se esté realizando para posteriormente si encontramos algún problema poder aplicar de nuevo el ciclo de Deming, se recomienda comunicar al personal de la empresa la mejora que se realizó. El ciclo PHVA requiere recopilar y analizar una gran cantidad de información para lograr mejora en los procesos, por esto es muy importante la mejora continua dentro de la organización. 1.10.5. Kaizen. Para Imai (2011): La esencia de KAIZEN es sencilla y directa: KAIZEN significa mejoramiento. Más aún, KAIZEN significa mejoramiento progresivo que involucra a todos, incluyendo tanto a gerentes como a trabajadores. La filosofía de KAIZEN supone que nuestra forma de vida – sea nuestra vida de trabajo vida social o vida familiar – merece ser mejorada de manera constante. La esencia de las prácticas administrativas más “exclusivamente japonesas” – ya sean de mejoramiento de la productividad, actividades para el CTC (Control Total de la Calidad), círculos de CC (Control de Calidad) o relaciones laborales – puede reducirse a una palabra: KAIZEN. 11 Usando el término KAIZEN en vez de palabras como CD (Cero Defectos), Kambran y el sistema de sugerencias, se pinta una imagen mucho más clara de lo que ha estado sucediendo en la industria japonesa. KAIZEN es el concepto de una sombrilla que cubre prácticas exclusivamente japonesas, entre las cuales tenemos: orientación al cliente, control total de la calidad, sistema de sugerencias, disciplina en el lugar de trabajo, mantenimiento total productivo, Kamban, mejoramiento de la calidad, justo a tiempo, cero defectos, mejoramiento de la productividad, etc. 1.11. Metodología 5 S’s. Las “5´s” su objetivo es implantar a la organización el orden, la disciplina en el lugar de trabajo y eliminar los derroches dentro del sistema de producción, como mejorar el mantenimiento de equipos y reducir los accidentes laborales. Al aplicar esto involucra a todos que se encuentra en la organización (Las 5“S”, Metodología japonesa de calidad y productividad). Las 5´s son: 1.11.1. Seiri (clasificación). Es el primer paso de las cinco fases, es reconocer los elementos necesarios de aquellos que no lo son en un sistema productivo evitando que aparezca nuevamente. Beneficios del Seiri:  Se pueden utilizar los lugares que se despejan para propósitos diversos.  Se elimina el exceso de herramientas, gavetas, estantes y similares.  Se descartan los elementos obsoletos.  Se elimina el despilfarro. 12 1.11.2. Seiton (orden). Este segundo paso consiste en establecer y clasificar los materiales necesarios de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, para usarlos y reponerlos. El Seiton lleva a organizar los elementos necesarios para reducir el tiempo de búsqueda y esfuerzo. Procedimiento para organizar:  Defina una nomenclatura para cada clase de elementos.  Decida sitios de ubicación, cada cosa en su lugar.  Definir cómo se va a guardar:  Fácil de guardar.  Fácil de identificar su ubicación.  Fácil de sacar.  Fácil de reponer. 1.11.3. Seiso (limpieza). Es la S más importante de todas, ya que después de haber realizado las dos primeras etapas. Debemos conocer todos los procesos para hacer referencia a las necesidades e identificar el problema para poder corregirlo. Mediante esto, todos medios se deben de encontrar en perfecta condiciones para el trabajo (área limpia), ya que si no es así puede provocar un mal funcionamiento de la máquina o mal desempeño del trabajador. Operación de limpieza:  Sacar el polvo y suciedad de los sitios de trabajo, pisos, paredes, ventanas, cajones, estantes y definitivamente la maquinaria que se usa durante las operaciones diarias de trabajo.  Establecer un programa de limpieza diaria y periódica. 13 1.11.4. Seiketsu (estandarización). La organización debe tener a su alcance los recursos necesarios para fomentar un buen ambiente y competitividad. Consiste en detectar condiciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas para todos. En esta etapa se crean estándares que recuerdan el orden y la limpieza que deben mantenerse todos los días. Para lograr esto, las normas siguientes son de ayuda:  Favorecer una gestión visual.  Estandarizar los métodos operatorios.  Formar al personal en los estándares. Obligaciones de la empresa:  Limpieza de las instalaciones (baños, comedor, almacén, etc.)  Iluminación adecuada.  Control de ruido, proporcionar tapones de oídos. Obligaciones del trabajador:  Aseo y arreglo adecuado.  Posturas de trabajo adecuado.  Actitud positiva de trabajo.  Utilización de equipos de protección y cumplir con las normas respectivas. 1.11.5. Shitsuke (mantenimiento de la disciplina). Con esta última etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y fomentar el compromiso con “las cinco S”, elaborando acciones de mejora continua y cerrando el ciclo PDCA. Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobación continua y el apoyo del personal implicado. 14 Condiciones del descarte.  El trabajo en equipo. El líder organiza un equipo de trabajo con personas de diferentes áreas.  Lanzamiento. Reuniones con el líder con todo el personal, donde se anunciara el inicio del sistema de descarte.  Sistema de comunicación interno (mural o panel de información). Las fotos tomadas deberán ser publicadas en el mural de la empresa. Ventajas del descarte.  Racionaliza el uso de materiales y de los equipos.  Reduce el tiempo y costo.  Ganar espacios muertos.  Reducir el riesgo de accidentes.  Motiva y crea condiciones propicias para la productividad. 1.12. Herramientas de Calidad 1.12.1. Diagrama de Pareto. Wilfredo Pareto, Economista Italiano, enuncio el principio de la distribución de la riqueza que el 80% de la riqueza está en manos del 20% de la población. El diagrama de Pareto, llamado análisis ABC, consiste esencialmente en la clasificación de los elementos o factores que intervienen en un proceso por su orden de importancia para poder tratar cada uno de ellos de una forma distinta según su peso específico. Para elaborar un diagrama de Pareto se tienen que determinar o verificar datos que se va a usar para la ejecución de esta herramienta. Este diagrama establece distintas operaciones que se tiene que realizar como: 15  Efectuar la suma acumulada de los datos ordenados para determinar el mayor valor.  Dividir cada valor acumulado por el total acumulado para obtener el porcentaje en importancia de cada dato.  Construir un diagrama de barras para los datos colocando el porcentaje en importancia como la altura de la barra y los datos en el eje horizontal, del más grande al más pequeño.  Analizar los resultados.  Algunas cuestiones que se deben tener presentes al preparar los diagramas de Pareto son los siguientes:  Estratificar los datos según las diferentes causas, tipos de defectos, pérdidas, reclamaciones, etc. El método de estratificación dependerá del propósito de recogida de datos.  Si es posible, expresar las perdidas en términos monetarios en vez de en números, cantidades, porcentajes de defectos, etc. Según el problema, la dispersión a la que se contribuye cada causa también se puede expresar en términos de varianza (en forma de un porcentaje de contribución).  Pensar en el propósito de la preparación del diagrama cuando se decía el periodo para el cual se van a recoger los datos. Este periodo no debe ser demasiado corto ni largo que incluya resultados de varias acciones correctoras.  Si se ejerce alguna acción, dibujar el diagrama de Pareto antes y después con el objeto de comprobar los resultados.  En la medida de lo posible, estratificar los diagramas de Pareto por horas, maquinaria, etc. 16  Desglosar los problemas mayores con más detalle y preparar diagramas de Pareto individuales para ello.  Empezar siempre con el problema que va a traer mayores beneficios.  Si los defectos o las pérdidas más frecuentes decrecen esto indica que las mejoras que se está haciendo están llevando a la empresa a un mejor desempeño organizacional. Figura 4. Diagrama de Pareto. Recuperado de “Los siete instrumentos de la calidad total.”, de Galgano, A., 1995, Madrid,España: Diaz de Santos S.A. 1.12.2. Diagrama de Ishikawa. Según Lyonnet (1994) el diagrama de Ishikawa o igualmente llamado diagrama de la espina de pescado por la forma característica que tiene fue creado por el Dr. Kaoru Ishikawa como herramienta de trabajo para los círculos de calidad. Esta figura nos muestra los factores que afectan la calidad de un producto. Se trata de analizar las posibles causas de los problemas de una actividad sea manufacturera, social, ventas, etc. Este diagrama consiste en especificar un objetivo, evaluar las posibles causas que estén afectando y no dejen llegar al objetivo, este diagrama se constituye de seis causas principales las cuales son: 17 Método, Materiales, Maquinaria, Mano de Obra y Medio Ambiente, la cual se les conoce como las “6 ´M”, en cada uno de las principales causas pueden haber sub causas la cual se tendrán que analizar para poder analizarlas y posteriormente eliminarlas. Figura 5. Ejemplo de un Diagrama de Ishikawa. Recuperado de “Los métodos de la calidad total”, de Lyonnet, P., 1994, España, Diaz de Santos S.A. 1.13. QFD Para Zaïdi (1993) el QFD es un proceso que afirma los deseos y las necesidades de los clientes sean traducidas en características técnicas. Estas características están en función a un equipo que incluyen ventas, marketing, ingeniería, manufactura y operaciones. Este método se representa por medio de un gráfico que expresa las relaciones entre los deseos y las características del diseño. Su finalidad es centrar el producto o servicio con la satisfacción del cliente ya que es una valiosa herramienta que lo puede usar toda la compañía u organización. El QFD nos da a entender la prioridad de las necesidades de sus clientes y encontrar respuestas innovadoras, por medio de la mejora continua de sus productos y servicios en búsqueda de maximizar la oferta de valor. 18 1.13.1. Beneficios.  Mejora de la satisfacción del cliente.  Mejora de ciclos de desarrollo de los productos.  Transferencia interna de conocimiento.  Comparación permanente con la competencia. 1.14. AMFE Análisis Modal de Fallos y Efectos, es una herramienta de máxima utilidad que permite analizar todos los fallos potencialmente del proceso. Es decir, el AMFE identifica las variables significativas del proceso y/o producto para poder determinar y establecer las acciones correctivas y preventivas. Hay varios tipos de análisis AMFE según si se aplica a un producto o servicio básicamente funcionan igual. La versatilidad de este análisis permite aplicarlo tanto en el desarrollo de productos como en modificaciones de diseño y para la optimización de procesos. Los tipos de AMFE son los siguientes: 1.14.1. AMFE de diseño. En el AMFE de diseño el objeto del estudio es el producto y todo lo relacionado con su definición. Se analiza por tanto la elección de los materiales, su configuración física, las dimensiones, los tipos de tratamientos a aplicar y los posibles problemas de realización. 1.14.2. AMFE de proceso. En el AMFE de proceso se analizan los fallos del producto derivados de los posibles fallos del proceso hasta su entrega al cliente. Se analizan, por tanto, los posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes elementos del proceso (materiales, equipo, mano de obra, métodos y entorno) y cómo éstos influyen en el producto resultante. 19 Los propósitos del AMFE son:  Identificar los modos de fallas potenciales y conocidas.  Identificar las causas y efectos de cada modo de falla.  Priorizar los modos de falla identificados de acuerdo al número de prioridad de riesgo (NPR) o frecuencia de ocurrencia, gravedad y grado de facilidad para su detección. 1.15. Cartas de Control La carta de control es una gráfica que sirve para observar y analizar con datos estadísticos la variabilidad y el comportamiento de un proceso a través del tiempo. El análisis a través de cartas de control es la diferenciación de las variaciones generadas por causas comunes de las especiales, para así determinar las características particulares del proceso y, en consecuencia, adoptar las acciones de mejora que realmente son necesarias. La variabilidad no solo se refiere a las características de salida de un producto o servicio, sino también al análisis de variables de entrada y salida de procesos o subprocesos. Figura 6. Variabilidad en una carta de control. Fuente: Elaborado por el autor. 20 La línea central representa el promedio de los datos. Los límites de control superior e inferior determinan el rango de variación de la data en estudio. Cuando el proceso se encuentra en control estadístico existe una gran probabilidad que los puntos en estudio se encuentren dentro de los límites de control superior e inferior. De detectar que algún punto se encuentre fuera de los límites de control equivale a la ocurrencia de algún evento que ha alterado el desarrollo normal del proceso. Sin embargo, si los puntos en estudio se encuentran dentro de los límites de control equivale a que el proceso opera de manera estable. La carta de control se convierte en una herramienta importante para la detección de cambios en el proceso. 1.16. Planeamiento Estratégico El plan estratégico es un programa en que consiste en aclarar lo que pretendemos conseguir y cómo proponemos conseguirlo. Por lo tanto se plasma en un documento de consenso donde concretamos las grandes decisiones que van a orientar nuestra marcha hacia la gestión excelente. 1.16.1. Objetivo. Trazar un mapa de la organización, que nos señale los pasos para alcanzar nuestra visión. También convertir los proyectos en acciones (tendencias, metas, objetivos, reglas, verificación y resultados). 1.16.2. ¿Porque lo hacemos?  Para afirmar la organización: Fomentar la vinculación entre los “órganos de decisión” y los distintos grupos de trabajo. Buscar el compromiso de todos.  Para descubrir lo mejor de la organización: El objetivo es hacer participar a las personas en la valoración de las cosas, ayudándonos a identificar los problemas y oportunidades. 21  Aclarar ideas futuras: Muchas veces, los problemas cotidianos, del día a día en nuestra empresa, nos absorben tanto que no nos dejan ver más allá del mañana. Lo cual nos dará un resultado como organización y si verdaderamente tenemos un futuro que construir. 1.16.3. ¿Qué contiene el plan estratégico? ¿A qué preguntas responde?  ¿Cuál es nuestra razón de ser? ¿Qué nos da vida y sentido?: declaración de la Misión.  ¿A dónde deseamos ir?: Visión estratégica.  ¿Qué hacemos bien? ¿Qué deseamos hacer?: Proposiciones; Objetivos estratégicos.  ¿Cómo llegamos a ese futuro?: Plan de acción; Reglamento de evaluación. Una vez establecido estos puntos debemos de comunicar a toda la organización de nuestras metas o logros que desearemos lograr porque con la ayuda del personal, colaboradores y directivos lograremos alcanzar nuestros objetivos. 1.17. Balance Score Card (BSC) Para Kaplan y Norton (2009) es una herramienta de administración de empresas que muestra continuamente cuándo una compañía y sus empleados alcanzan los resultados definidos por el plan estratégico. También es una herramienta que ayuda a la compañía a expresar los objetivos e iniciativas necesarias para cumplir con la estrategia. El BSC es una herramienta revolucionaria para movilizar a la gente hacia el pleno cumplimiento de la misión a través de canalizar las energías, habilidades y conocimientos específicos de la gente en la organización hacia el logro de metas estratégicas de largo plazo. Permite tanto guiar el desempeño actual como apuntar al desempeño futuro. Usa medidas en cuatro categorías - desempeño financiero, conocimiento del cliente, procesos internos de negocios y, aprendizaje y crecimiento- para alinear iniciativas individuales, organizacionales y trans-departamentales e identifica procesos enteramente nuevos para cumplir con objetivos del cliente y accionistas. El 22 BSC es un robusto sistema de aprendizaje para probar, obtener retroalimentación y actualizar la estrategia de la organización. Provee el sistema gerencial para que las compañías inviertan en el largo plazo -en clientes, empleados, desarrollo de nuevos productos y sistemas más bien que en gerencia la última línea para bombear utilidades de corto plazo. Cambia la manera en que se mide y maneja un negocio. 1.18. Cadena de Valor La cadena de valor empresarial, o cadena de valor, esta herramienta permite describir el desarrollo de las actividades de una organización generando valor al cliente final. Se divide en las siguientes actividades: 1.18.1. Actividades primarias. Las actividades primarias se refieren a la parte física del producto, diseño, fabricación, venta y el servicio posventa, y pueden también a su vez, diferenciarse en sub-actividades, directas, indirectas y de control de calidad. El modelo de la cadena de valor distingue cinco actividades primarias:  Logística interna bilateral. Comprende operaciones de recepción, gestionar los pedidos, seguimientos y distribución de los componentes. Es decir: recepción, almacenamiento, control de existencias y distribución interna de materias primas y materiales auxiliares hasta que se incorporan al proceso productivo.  Operaciones (producción). Procesamiento de las materias primas para transformarlas en el producto final. En esta etapa se procura minimizar los costos de producción.  Logística externa lateral. Almacenamiento y recepción de los productos y distribución del producto al consumidor.  Marketing y ventas. Actividades donde se da a conocer el producto. 23  Servicio. De posventa o mantenimiento, agrupa las actividades destinadas a mantener y realzar el valor del producto, por medio de la aplicación de la garantía, servicios técnicos y soporte de fábrica al producto. 1.18.2. Actividades de apoyo. Las actividades primarias están apoyadas o auxiliadas por las también denominadas actividades secundarias:  Abastecimiento. Almacenaje y acumulación de artículos de mercadería, insumos, materiales, etc.  Infraestructura de la organización. Actividades que prestan apoyo a toda la empresa, como la planificación, contabilidad y las finanzas.  Recursos humanos. Búsqueda, contratación y motivación del personal.  Desarrollo de tecnología, investigación y desarrollo. 1.19. Costos de Calidad Se denomina coste de la calidad lo que le cuesta a la empresa desarrollar la función de la calidad, es decir, lo que gasta produciendo con calidad (evitando, previniendo o detectando los errores, inspeccionando los procesos, etc.), y también lo que cuesta los errores producidos. Éste es el costo de no satisfacer los requerimientos del cliente, el costo de hacerlas cosas mal. El coste de la calidad se divide tradicionalmente en cuatro categorías: 1.19.1. Costes de la prevención. Los costes de prevención se obtienen a partir de la suma del coste de todas las actividades que tienden específicamente a evitar una calidad deficiente de servicios. Es decir, son los que se producen cuando se intentan reducir o evitar los errores. 24 1.19.2. Costes de evaluación. Los costes de evaluación están relacionados con la medición, evaluación o auditoría de servicios para asegurar que se adaptan a las normas de calidad y a los requisitos de comportamiento establecido. Es decir, son el total de gastos originados para intentar determinar si una actividad se ha realizado correctamente. 1.19.3. Costes de errores internos. Los costes de errores internos son los originados por los servicios que no se adaptan a los requisitos o a las necesidades del cliente cuando se detectan antes de la prestación del servicio. Ejemplos: costes de rechazo, reelaboración, re inspección, inspección de material, etc. 1.19.4. Costes de errores externos. Los costes de errores externos son los originados por los servicios que no se adaptan a los requisitos o a las necesidades del cliente cuando se detectan o mientras se presta el servicio (o una vez prestado). Ejemplos: costes de procesamiento de las quejas de los clientes, devoluciones, etc. La mayor parte de los costes de la calidad acostumbra a ser la de los errores (internos y externos). Es aquí donde se encuentran más oportunidades de mejora (reducción de costes y de eliminación de causas de insatisfacción de los clientes). 25 CAPÍTULO II. METODOLOGÍA 2.1. Materiales y Métodos El presente proyecto fue realizado en la empresa Proyectos y Diseños DRD, la cual se dedica a la producción y comercialización de productos inmobiliario en base a madera. 2.1.1. Materiales. Para la recopilación, análisis y presentación de datos, se utilizaron los siguientes materiales. Materiales físicos.  Wincha, se utilizó para medir las dimensiones de la planta, maquinaria, para realizar el estudio de distribución de planta.  Cronometro, se utilizó para realizar el estudio de tiempo.  Cámara Fotográfica, se utilizó para fotografiar la situación inicial de la empresa y luego después de la implementación. Materiales tecnológicos.  Laptop, se utilizó para analizar, concluir y recolectar información que se obtenga del diagnóstico, y resultados de la empresa.  Software Minitab, para realizar las gráficas de control.  Software V&B Consultores, herramientas como BSC, Planeamiento Estratégico, GTH, Cadena de Valor, ROI, Clima Laboral y Costos de Calidad. 2.1.2. Métodos. El objetivo principal de la empresa Proyectos y Diseños DRD, es proporcionar a los clientes diversificación, economía, confiabilidad y calidad, a cada uno de sus clientes. 26 El enfoque hacia la mejora de Proyectos y Diseños DRD, se ve expresada en la búsqueda constante de la mejora continua de sus procesos de producción, así como el servicio de entrega del producto. Es enfocarse en la optimización de sus métodos de fabricación y servicio, lo cual lleva a la organización a enfocar a la metodología PHVA (ver Anexo 2 y 3) para la mejora continua. Para el desarrollo de la metodología PHVA es necesario contar con herramientas de calidad para optimizar los procesos de fabricación y así mejorar en la productividad. Las herramientas usadas serán:  Herramientas de calidad.  Espina de pescado (diagrama Ishikawa), se ejecutó para mostrar los problemas de manera gráfica todas las posibles causas del problema central que afecta a la organización para plantear las mejores soluciones.  Diagrama de Pareto, para poder determinar los factores de mayor relevancia.  Análisis de modo de fallas y efectos, que se utilizó con la finalidad de identificar todos los posibles potenciales fallos para el proceso y el producto.  Gráficas de control, utilizada para controlar los procesos de producción e identificar alguna inestabilidad.  QFD, para focalizar el diseño de los productos y servicios en las necesidades del cliente, esto representa lo que el cliente requiere con lo que la organización produce.  Planeamiento estratégico y BSC.  Cadena de valor, utilizada para gestionar adecuadamente los indicadores de proceso. 27  Matriz de combinación.  Mapeo de procesos, se enfoca a la identificación de los parámetros con los que se deben formular el perfil de estructura y procesos internos, para que tenga éxito en los objetivos establecidos.  Planes de acción, utilizada para la implementación de los distintos problemas que se produce en la organización. 2.1.3. Lluvia de ideas. Luego de analizar la situación actual de la empresa, se realizó una lluvia de ideas para determinar cuáles son los problemas puntuales que afectan a la empresa. Estos problemas han sido enumerados de la siguiente manera: 1) Falta de plan de producción y trabajo diario. 2) Carencia en la comunicación de órdenes de trabajo y proyectos entrantes. 3) Mal uso de la materia prima. 4) Maquinaria antigua. 5) Falta de intereses por parte de la gerencia en modernizar las máquinas. 6) Excesiva dependencia de la mano de obra. 7) Falta estudio de tiempo adecuados. 8) Falta de un programa de mantenimiento. 9) No hay planes de mantenimiento por maquina ni por área. 10) Excesivas paradas de máquinas. 11) Inadecuado proceso de control de calidad. 12) Inexistencia de políticas definidas de control de calidad. 13) No hay puntos establecidos de control de calidad. 28 14) Elevado nivel de mermas. 15) Elevado nivel de reprocesos. 16) Falta de un manual de procesos por área. 17) Personal desmotivado. 18) Falta de plan de motivación. 19) Personal poco calificado. 20) Falta de plan de capacitaciones. 21) Inexistencia de inversión de capacitaciones. 22) Inexistencia en inversión de cursos para el personal. 23) Bajo clima laboral. 24) Desorden en la planta. 25) Inadecuada distribución de maquinaria. 26) Carencia en el uso de EPP. 27) Carencia de políticas de seguridad en el trabajo. 28) Objetivos estratégicos no definidos. 29) Inexistencia de la difusión de objetivos de la empresa. 30) Inexistencia de medición de los procesos de la empresa para la toma de decisiones. 2.1.4. Situación problemática. “Proyectos y Diseños DRD” es una empresa que tiene años operando en el mercado del amueblamiento de proyectos, pero desde hace 3 años lo viene haciendo con esta nueva razón social. Debido al aumento de la demanda de proyectos integrales en amueblamiento, las ventas de “Proyectos y Diseños DRD” han incrementado significativamente pero esto no se ha podido ver reflejado en su rentabilidad. 29 Observamos que el proceso productivo tiene dificultades constantemente por tener mayor recarga de trabajo en algunas áreas esto se debe aún mal balance de línea ya que no hay una buena planificación de trabajo, debemos sumarle que los trabajadores laboran desmotivada mente ya que no se cuenta con un programa de incentivos. Hay que recalcar que la mayor parte del trabajo es echo de manera manual y que la maquinaria con la que cuenta la empresa en la planta está desfasada y tiene problemas de funcionamiento ya que no se cuenta con un plan de mantenimiento adecuado. No tiene una metodología de trabajo estandarizada y no existe un control adecuado de los recursos: mano de obra, energía, materia primera y tiempo para mencionar algunos. 2.1.5. Diagnostico actual. Las condiciones de trabajo como se puede mostrar en las imágenes no son las adecuadas, necesita un cambio en la estructuración de la organización, fijar nuevas metas, establecer políticas, llevar un orden para poder aumentar la rentabilidad de la organización si bien han aumentado las ventas estas no se reflejan en la empresa, debido a una mala distribución de los bienes y no hay un orden preestablecido. Por lo tanto el aumento de las ventas en el mercado no solo debe beneficiar al empresario sino a toda la organización, para poder seguir creciendo como empresa maderera. 30 2.2. Árbol de Problemas Figura 7. Árbol de problemas. Fuente: Elaborado por el autor. 31 2.3. Árbol de Objetivos Figura 8. Árbol de objetivos. Fuente: Elaborado por el autor. 2.4. Indicadores de Gestión 2.4.1. Eficacia. Se muestra la producción obtenida desde el mes de agosto 2013 hasta febrero 2014. Tabla 1. Producción del mes de agosto 2013 – Febrero 2014 Mes Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Lote 400 500 300 176 150 80 203 Monto S/. 76000 95000 57000 33440 28500 15200 38570 Nota: Elaborado por el autor. 32 Eficacia de producción. Tabla 2. Eficacia de producción Mes Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Producción 400 500 300 176 150 80 203 Planificada Prod. real 340 448 280 170 130 80 180 Eficiencia 85% 90% 93% 97% 87% 100% 89% Nota: Elaborado por el autor. Eficacia de ventas. Se debe considerar que para este caso se ha toma como precio promedio de S/. 190 que es el precio de una silla de madera en el mercado. Tabla 3. Eficacia de ventas de sillas Mes Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Prod Planificada 400 500 300 176 150 80 203 Prod real 340 448 280 170 130 80 180 Ventas planificada 76000 95000 57000 33440 28500 15200 38570 Ventas reales 64600 85120 53200 32300 24700 15200 34200 Eficiencia 85% 90% 93% 97% 87% 100% 89% Nota: Elaborado por el autor. 33 Eficacia operativa. Habiéndose hallado la eficacia de producción y la eficacia de ventas, se puede hallar la eficacia operativa. Tabla 4. Eficacia operativa Mes Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Eficacia de producción 85% 90% 93% 97% 87% 100% 89% Eficacia de ventas 85% 90% 93% 97% 87% 100% 89% Eficiencia operativa 72% 80% 87% 93% 75% 100% 79% Nota: Elaborado por el autor. Eficacia de tiempo. Como tiempo objetivo, la empresa ha establecido que se deben hacer 50 sillas al día. Con este dato, y teniendo la información del tiempo que ha tomado producir durante los 6 meses, se halló la eficacia de tiempo. Tabla 5. Eficacia de tiempo Mes Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Tiempo Planificado 8 10 6 4 3 2 5 Tiempo Real 12 14 8 6 5 3 6 Eficacia de tiempo 67% 71% 75% 67% 60% 67% 83% Nota: Elaborado por el autor. 34 Eficacia total. Tabla 6. Eficacia total Mes Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Eficacia Operativa 72% 80% 87% 93% 75% 100% 79% Eficacia de tiempo 67% 71% 75% 67% 60% 67% 83% Eficacia de Calidad 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% Eficacia Total 41% 48% 56% 53% 38% 57% 55% Nota: Elaborado por el autor. Figura 9. Eficacia total. Fuente: Elaborado por el autor. 2.4.2. Eficiencia. Se realizó un estudio de tiempos, para determinar el tiempo que debería utilizarse para fabricar un determinado número de sillas. Teniendo en cuenta los tiempos hallados en este estudio, y el tiempo que ha tomado producir en los meses de agosto a febrero, se ha determinado la eficiencia con la que se trabajó en el último trimestre. 35 Tabla 7. Estudio de tiempo de sillas Mes Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Unidades 400 500 300 176 150 80 203 Maquinado 55 38 22 13 11 6 16 Armado 42 43 26 15 13 10 17 Lijado 35 13 8 5 4 4 6 Acabado 15 20 12 8 7 4 8 Horas 147 114 68 41 35 24 47 Días 19 15 9 6 5 3 6 Nota: Elaborado por el autor. Tabla 8. Eficiencia promedio Mes Días utilizados Días teóricos Eficiencia Agosto 24 19 79% Setiembre 23 15 65% Octubre 17 9 53% Noviembre 12 6 50% Diciembre 9 5 56% Enero 6 3 50% Febrero 8 6 75% Eficiencia promedio 61% Nota: Elaborado por el autor. 36 Figura 10. Eficiencia promedio. Fuente: Elaborado por el autor. Se puede ver en la Figura 10 que la eficiencia de la empresa Proyectos y Diseños DRD SAC bajo en los meses de octubre a noviembre, sería ideal analizar que paso en se lapso de tiempo para poder analizar las causas de la baja eficiencia y proponer soluciones. Se han hallado la eficiencia y la eficacia, por lo tanto se puede hallar la efectividad promedio: Tabla 9. Eficiencia promedio Eficacia Promedio 50% Eficiencia Promedio 61% Efectividad 31% Nota: Elaborado por el autor. Se puede apreciar que la efectividad de la empresa es del 31%, lo cual es muy bajo. 2.5. Productividad Se halló la productividad de la mano de obra, materia prima, materiales directos, materiales indirectos y kW-h, para estimarse una productividad global para el rango de meses de agosto a febrero. 37 2.5.1. Productividad de mano de obra. Tabla 10. Total de H-H Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Producción 400 500 300 176 150 80 203 Días 24 23 17 12 9 6 8 h-h/día 8 8 8 8 8 6 8 Operario 5 5 5 5 5 5 5 Maquinado Operario Armado 2 2 2 2 2 2 2 Operario Lijado 3 3 3 3 3 3 3 Operario Acabado 5 5 5 5 5 5 5 Total 2880 2760 2040 1440 1080 540 960 H-H Nota: Elaborado por el autor. El número de operarios se ha mantenido constante a lo largo de los 7 meses, las hora de trabajo han aumentado debido a la carga de trabajo, sin embargo con los resultados de la eficiencia, nos damos cuenta que el recursos de mano de obra no se ha aprovechado convenientemente. Por otro lado, se tiene el costo por hora-hombre, para cada operario según la etapa del proceso, hallándose el costo total de mano de obra por mes de trabajo. Se puede ver que el costo de la mano de obra es diferente por cada etapa del proceso. Tabla 11. Costo de M.O. Agosto 38 Agosto Soles/h-h operarios h-h/mes Operario Maquinado 5 5 960 Operario Armado 1 5.83 2 384 Operario Lijado 4 3 576 Operario Acabado 1 6.67 5 960 Total Costo M.O S/. 15,745.92 Nota: Elaborado por el autor. Tabla 12. Costo de M.O. Septiembre Setiembre Soles/h-h operarios h-h/mes Operario Maquinado 5 5 920 Operario Armado 1 5.83 2 368 Operario Lijado 4 3 552 Operario Acabado 1 6.67 5 920 Total Costo M.O S/. 15,089.84 Nota: Elaborado por el autor. Tabla 13. Costo de M.O. Octubre 39 Octubre Soles/h-h operarios h-h/mes Operario Maquinado 5 5 680 Operario Armado 1 5.83 2 272 Operario Lijado 4 3 408 Operario Acabado 1 6.67 5 680 Total Costo M.O S/. 11,153.36 Nota: Elaborado por el autor. Tabla 14. Costo de M.O. Noviembre Noviembre Soles/h-h operarios h-h/mes Operario Maquinado 5 5 96 Operario Armado 1 11.66 2 96 Operario Lijado 7 3 96 Operario Acabado 1 8.4 5 96 Total Costo M.O S/. 10,686.72 Nota: Elaborado por el autor. Tabla 15. Costo de M.O. Diciembre 40 Diciembre Soles/h-h operarios h-h/mes Operario Maquinado 5 5 360 Operario Armado 1 11.66 2 144 Operario Lijado 7 3 216 Operario Acabado 1 8.4 5 360 Total Costo M.O S/. 8,015.04 Nota: Elaborado por el autor. Tabla 16. Costo de M.O. Enero Enero Soles/h-h operarios h-h/mes Operario Maquinado 5 5 180 Operario Armado 1 5.83 2 72 Operario Lijado 4 3 108 Operario Acabado 1 6.67 5 180 Total Costo M.O S/. 2,952.36 Nota: Elaborado por el autor. Tabla 17. Costo de M.O. Febrero 41 Febrero Soles/h-h operarios h-h/mes Operario Maquinado 5 5 320 Operario Armado 1 5.83 2 128 Operario Lijado 4 3 192 Operario Acabado 1 6.67 5 320 Total Costo M.O S/. 5,248.64 Nota: Elaborado por el autor. Teniendo en cuenta el total de horas hombres y la producción en cada mes se determinó la productividad de la mano de obra, la cual se muestra a continuación: Tabla 18. Productividad de M.O. mensual Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Producción 400 500 300 176 150 80 203 H-H 2880 2760 2040 1440 1080 540 960 Productividad 0.14 0.18 0.15 0.12 0.14 0.15 0.21 unid/ h-h unid/ h-h unid/ h-h unid/ h-h unid/ h-h unid/ h-h unid/ h-h Nota: Elaborado por el autor. Se puede apreciar que la productividad es variable, que no se ha establecido cuál sería su lote óptimo de producción para alcanzar la mayor productividad posible. 42 2.5.2. Productividad de materia prima. La materia prima que se utiliza es la madera congona, la cual por sus características y la disponibilidad del mercado usan como materia prima, a continuación se mostrara el consumo por mes. Tabla 19. Consumo de madera Producción Pies necesario Costo por pie de madera Agosto 400 3600 S/. 19,800.00 Setiembre 500 4500 S/. 24,750.00 Octubre 300 2700 S/. 14,850.00 Noviembre 176 1584 S/. 8,712.00 Diciembre 150 1350 S/. 7,425.00 Enero 80 720 S/. 3,960.00 Febrero 203 1827 S/. 10,048.50 Nota: Costo total por MP (madera): 1pie = S/. 5.50. Elaborado por el autor. Tabla 20. Productividad de M.P. Sillas Pies necesarios Productividad MP (unid/pie) Agosto 400 3600 0.11 Setiembre 500 4500 0.11 Octubre 300 2700 0.11 Noviembre 176 1584 0.11 Diciembre 150 1350 0.11 Enero 80 720 0.11 43 Sillas Pies necesarios Productividad MP (unid/pie) Febrero 203 1827 0.11 Nota: Elaborado por el autor. 2.5.3. Productividad de materiales directos. Para el proceso de producción de sillar se utilizan diversos materiales directos. A continuación se muestra las cantidades utilizadas cada mes y el costo total que ha significado. Tabla 21. Productividad mes de agosto Cantidad Precio Costo del Materiales Directos Unidad de medición por sillas unitario Material Madera Congona 9 m2 S/. 5.50 S/. 49.50 Triplay Capinuri 0.23 Plancha 1.22 x 2.44 S/. 28.00 S/. 6.44 MDF 4mm 0.23 Plancha 2.14. x2.44 S/. 39.06 S/. 8.98 Enchape madera 0.02 Litros S/. 8.26 S/. 0.17 Cola 0.51 kg S/. 25.46 S/. 12.98 Selladora 0.1 Litros S/. 59.00 S/. 5.90 Laca catalizada 0.2 Litros S/. 65.00 S/. 13.00 Silicona 0.2 Litros S/. 8.00 S/. 1.60 Deslizadores 4 piezas S/. 0.04 S/. 0.16 Costo Total S/.39360 Productividad (unid /S/.) 0.01 Nota: Unidades producidas = 400 sillas. Elaborado por el autor. 44 Tabla 22. Productividad mes de septiembre Cantidad por Precio Costo del Materiales Directos Unidad de medición sillas unitario Material Madera Congona 9 m2 S/. 5.50 S/. 49.50 Triplay Capinuri 0.225 Plancha 1.22 x 2.44 S/. 28.00 S/. 6.30 MDF 4mm 0.225 Plancha 2.14. x2.44 S/. 39.06 S/. 8.79 Enchape madera 0.02 Litros S/. 8.26 S/. 0.17 Cola 0.5092 kg S/. 25.46 S/. 12.96 Selladora 0.1 Litros S/. 59.00 S/. 5.90 Laca catalizada 0.2 Litros S/. 65.00 S/. 13.00 Silicona 0.2 Litros S/. 8.00 S/. 1.60 Deslizadores 4 piezas S/. 0.04 S/. 0.14 Costo Total S/.49200 Productividad (unid /S/.) 0.01 Nota: Unidades producidas = 500 sillas. Elaborado por el autor. Tabla 23. Productividad mes de octubre Cantidad Precio Costo del Materiales Directos Unidad de medición por sillas unitario Material Madera Congona 9 m2 S/. 5.50 S/. 49.50 Triplay Capinuri 0.225 Plancha 1.22 x 2.44 S/. 28.00 S/. 6.30 MDF 4mm 0.225 Plancha 2.14. x2.44 S/. 39.06 S/. 8.79 45 Cantidad Precio Costo del Materiales Directos Unidad de medición por sillas unitario Material Enchape madera 0.02 Litros S/. 8.26 S/. 0.17 Cola 0.5092 kg S/. 25.46 S/. 12.96 Selladora 0.1 Litros S/. 59.00 S/. 5.90 Laca catalizada 0.2 Litros S/. 65.00 S/. 13.00 Silicona 0.2 Litros S/. 8.00 S/. 1.60 Deslizadores 4 piezas S/. 0.04 S/. 0.14 Costo Total S/.29520 Productividad (unid /S/.) 0.01 Nota: Unidades producidas = 300 sillas. Elaborado por el autor. Tabla 24. Productividad mes de noviembre Cantidad por Precio Costo del Materiales Directos Unidad de medición sillas unitario Material Madera Congona 9 m2 S/. 5.50 S/. 49.50 Triplay Capinuri 0.225 Plancha 1.22 x 2.44 S/. 28.00 S/. 6.30 MDF 4mm 0.225 Plancha 2.14. x2.44 S/. 39.06 S/. 8.79 Enchape madera 0.02 Litros S/. 8.26 S/. 0.17 Cola 0.5092 kg S/. 25.46 S/. 12.96 Selladora 0.1 Litros S/. 59.00 S/. 5.90 Laca catalizada 0.2 Litros S/. 65.00 S/. 13.00 Silicona 0.2 Litros S/. 8.00 S/. 1.60 46 Cantidad por Precio Costo del Materiales Directos Unidad de medición sillas unitario Material Deslizadores 4 piezas S/. 0.04 S/. 0.14 Costo Total S/.17318.4 Productividad (unid /S/.) 0.01 Nota: Unidades producidas = 176 sillas. Elaborado por el autor. Tabla 25. Productividad mes de diciembre Cantidad por Precio Costo del Materiales Directos Unidad de medición sillas unitario Material Madera Congona 9 m2 S/. 5.50 S/. 49.50 Triplay Capinuri 0.225 Plancha 1.22 x 2.44 S/. 28.00 S/. 6.30 MDF 4mm 0.225 Plancha 2.14. x2.44 S/. 39.06 S/. 8.79 Enchape madera 0.02 Litros S/. 8.26 S/. 0.17 Cola 0.5092 kg S/. 25.46 S/. 12.96 Selladora 0.1 Litros S/. 59.00 S/. 5.90 Laca catalizada 0.2 Litros S/. 65.00 S/. 13.00 Silicona 0.2 Litros S/. 8.00 S/. 1.60 Deslizadores 4 piezas S/. 0.04 S/. 0.14 Costo Total S/.14760 Productividad (unid /S/.) 0.01 Nota: Unidades producidas = 150 sillas. Elaborado por el autor. 47 Tabla 26. Productividad mes de enero Cantidad Precio Costo del Materiales Directos Unidad de medición por sillas unitario Material Madera Congona 9 m2 S/. 5.50 S/. 49.50 Triplay Capinuri 0.225 Plancha 1.22 x 2.44 S/. 28.00 S/. 6.30 MDF 4mm 0.225 Plancha 2.14. x2.44 S/. 39.06 S/. 8.79 Enchape madera 0.02 Litros S/. 8.26 S/. 0.17 Cola 0.5092 kg S/. 25.46 S/. 12.96 Selladora 0.1 Litros S/. 59.00 S/. 5.90 Laca catalizada 0.2 Litros S/. 65.00 S/. 13.00 Silicona 0.2 Litros S/. 8.00 S/. 1.60 Deslizadores 4 piezas S/. 0.04 S/. 0.14 Costo Total S/.7872 Productividad (unid /S/.) 0.01 Nota: Unidades producidas = 80 sillas. Elaborado por el autor. 48 Tabla 27. Productividad mes de febrero Cantidad por Precio Costo del Materiales Directos Unidad de medición sillas unitario Material Madera Congona 9 m2 S/. 5.50 S/. 49.50 Triplay Capinuri 0.225 Plancha 1.22 x 2.44 S/. 28.00 S/. 6.30 MDF 4mm 0.225 Plancha 2.14. x2.44 S/. 39.06 S/. 8.79 Enchape madera 0.02 Litros S/. 8.26 S/. 0.17 Cola 0.5092 kg S/. 25.46 S/. 12.96 Selladora 0.1 Litros S/. 59.00 S/. 5.90 Laca catalizada 0.2 Litros S/. 65.00 S/. 13.00 Silicona 0.2 Litros S/. 8.00 S/. 1.60 Deslizadores 4 piezas S/. 0.04 S/. 0.14 Costo Total S/.19975.2 Productividad (unid /S/.) 0.01 Nota: Unidades producidas = 203 sillas. Elaborado por el autor. Como conclusión se puede observar que la productividad de los materiales directos es mayor al tener lotes de producción más altos. 2.5.4. Productividad de materiales indirectos. Para el proceso de producción de sillar se utilizan diversos materiales directos. A continuación se muestra las cantidades utilizadas cada mes y el costo total que ha significado. 49 Tabla 28. Productividad mes de agosto Cantidad por Unidad de Precio Costo del Materiales Indirectos sillas medición unitario M.I. Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45 Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45 Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.50 S/. 0.30 Lija 1000 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Thinner para limpieza 0.2 litros S/. 12.00 S/. 2.40 Strech film 0.1 rollo S/. 18.00 S/. 1.80 Waipe 0.1 kg S/. 8.00 S/. 0.80 Molde de Pirograbado 1 Molde S/. 280.00 S/. 0.96 Costo por unid S/.9.41 Costo Total S/.3764 Productividad (unid /S/.) 0.11 Nota: Unidades producidas = 400 sillas. Elaborado por el autor. 50 Tabla 29. Productividad mes de septiembre Cantidad por Unidad de Costo del Materiales Indirectos Precio unitario sillas medición M.I. Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45 Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45 Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.50 S/. 0.30 Lija 1000 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Thinner para limpieza 0.2 litros S/. 12.00 S/. 2.40 Strech film 0.1 rollo S/. 18.00 S/. 1.80 Waipe 0.1 kg S/. 8.00 S/. 0.80 Molde de Pirograbado 1 Molde S/. 280.00 S/. 0.96 Costo por unid S/.9.41 Costo Total S/.4705 Productividad (unid /S/.) 0.11 Nota: Unidades producidas = 500 sillas. Elaborado por el autor. 51 Tabla 30. Productividad mes de octubre Cantidad por Unidad de Costo del Materiales Indirectos Precio unitario sillas medición M.I. Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45 Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45 Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.50 S/. 0.30 Lija 1000 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Thinner para limpieza 0.2 litros S/. 12.00 S/. 2.40 Strech film 0.1 rollo S/. 18.00 S/. 1.80 Waipe 0.1 kg S/. 8.00 S/. 0.80 Molde de Pirograbado 1 Molde S/. 280.00 S/. 0.96 Costo por unid S/.9.41 Costo Total S/.2823 Productividad (unid /S/.) 0.11 Nota: Unidades producidas = 300 sillas. Elaborado por el autor. 52 Tabla 31. Productividad mes de noviembre Cantidad por Unidad de Costo del Materiales Indirectos Precio unitario sillas medición M.I. Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45 Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45 Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.50 S/. 0.30 Lija 1000 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Thinner para limpieza 0.2 litros S/. 12.00 S/. 2.40 Strech film 0.1 rollo S/. 18.00 S/. 1.80 Waipe 0.1 kg S/. 8.00 S/. 0.80 Molde de Pirograbado 1 Molde S/. 280.00 S/. 0.96 Costo por unid S/.9.41 Costo Total S/.1656.16 Productividad (unid /S/.) 0.11 Nota: Unidades producidas = 176 sillas. Elaborado por el autor. 53 Tabla 32. Productividad mes de diciembre Cantidad por Unidad de Costo del Materiales Indirectos Precio unitario sillas medición M.I. Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45 Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45 Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.50 S/. 0.30 Lija 1000 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Thinner para limpieza 0.2 litros S/. 12.00 S/. 2.40 Strech film 0.1 rollo S/. 18.00 S/. 1.60 Waipe 0.1 kg S/. 8.00 S/. 0.80 Molde de Pirograbado 1 Molde S/. 280.00 S/. 0.96 Costo por unid S/.9.41 Costo Total S/.1411.5 Productividad (unid /S/.) 0.11 Nota: Unidades producidas = 150 sillas. Elaborado por el autor. 54 Tabla 33. Productividad mes de enero Cantidad por Unidad de Costo del Materiales Indirectos Precio unitario sillas medición M.I. Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45 Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45 Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.50 S/. 0.30 Lija 1000 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Thinner para limpieza 0.2 litros S/. 12.00 S/. 2.40 Strech film 0.1 rollo S/. 18.00 S/. 1.60 Waipe 0.1 kg S/. 8.00 S/. 0.80 Molde de Pirograbado 1 Molde S/. 280.00 S/. 0.96 Costo por unid S/.9.41 Costo Total S/.752.8 Productividad (unid /S/.) 0.11 Nota: Unidades producidas = 80 sillas. Elaborado por el autor. 55 Tabla 34. Productividad mes de febrero Cantidad por Unidad de Costo del Materiales Indirectos Precio unitario sillas medición M.I. Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45 Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45 Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.50 S/. 0.30 Lija 1000 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75 Thinner para limpieza 0.2 litros S/. 12.00 S/. 2.40 Strech film 0.1 rollo S/. 18.00 S/. 1.60 Waipe 0.1 kg S/. 8.00 S/. 0.80 Molde de Pirograbado 1 Molde S/. 280.00 S/. 0.96 Costo por unid S/.9.41 Costo Total S/.1910.23 Productividad (unid /S/.) 0.11 Nota: Unidades producidas = 203 sillas. Elaborado por el autor. 2.5.5. Productividad de maquinaria. Teniendo el total de horas en cada máquina y los kW-h consumidos, se puede determinar el total de kW: 56 Tabla 35. kW por maquinaria Máquina kW-h Garlopa 2.20 Sierra Circular 1 2.20 Sierra Circular 2 4.50 Tupi 1 2.50 Cierra Radial 2.50 Espigadora 3.00 Escopladora 3.00 Compresor 1 4.00 Niveladora 2.20 Nota: Elaborado por el autor. Tabla 36. Costo mensual por kW Mes Unid kW /unid Total kW Costo de kW Costo Mensual Agosto 400 6.02 2407.33 0.36 S/. 866.64 Setiembre 500 6.02 3009.17 0.36 S/. 1,083.30 Octubre 300 6.02 1805.5 0.36 S/. 649.98 Noviembre 176 6.02 1059.23 0.36 S/. 381.32 Diciembre 150 6.02 902.75 0.36 S/. 324.99 Enero 80 6.02 481.47 0.36 S/. 173.33 Febrero 203 6.02 1221.72 0.36 S/. 439.82 Nota: Elaborado por el autor. 57 Tabla 37. Productividad por kW consumido Costo Productividad Kw Mes Unid Mensual (unid /S/.) Agosto 400 S/. 866.64 0.46 Setiembre 500 S/. 1,083.30 0.46 Octubre 300 S/. 649.98 0.46 Noviembre 176 S/. 381.32 0.46 Diciembre 150 S/. 324.99 0.46 Enero 80 S/. 173.33 0.46 Febrero 203 S/. 439.82 0.46 Nota: Elaborado por el autor. 2.5.6. Productividad total. Tabla 38. Productividad total Meses Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Producción 400 500 300 176 150 80 203 MD 39360 49200 2520 17318.4 14760 7872 19975.2 MI 3764 4705 2823 1656.16 1411.5 752.8 1910.23 MAQ 866.88 1083.6 650.16 381.43 325.08 173.38 439.94 MO 15745.92 15089.84 11153.36 10686.72 8015.04 2952.36 5248.64 Costo total 59736.8 70078.44 44146.52 30042.71 24511.62 11750.54 27574.01 Productividad 1.27 1.36 1.29 1.11 1.16 1.29 1.4 Productividad promedio 1.27 Nota: MD = Material directo; MI = Material indirecto; MO = Mano de obra. Elaborado por el autor. 58 Teniendo en cuenta lo utilizado tanto en materiales y mano de obra para los proyectos realizados se determinó la productividad de la empresa Proyectos y Diseño DRD S.A.C. donde se determinar que la Productividad Inicial Total del estudio es de 1.27. 59 2.6. Diagrama de Operación del Proceso (DOP) Figura 11. Diagrama de operaciones del proceso. Fuente. Elaborado por el autor. 60 2.7. Indicadores 2.7.1. De causas principales. Una vez determinado las causas principales que afectan la productividad en la fabricación de sillas, se determina evaluar en forma numérica mediante indicadores, con el fin de medir la situación inicial, a continuación se presentara el desarrollo de cada uno de estos indicadores de causa. 2.7.2. Para inadecuada gestión de producción. Para poder medir la gestión de producción se ha planteado 5 indicadores para el cálculo de estos indicadores debe tener en cuenta los siguientes datos: Cantidad de unidades producidas del mes de estudio, el número de horas programas, las fechas de entregas ofrecidas al cliente, materia prima utilizada (pies cuadrados de madera):  Cumplimiento del plan de producción. El cual se procederá a calcular dividiendo el número de sillas producidas reales entre el número de sillas planificadas a producir.  Tiempo de operación. Número de horas trabajadas reales entre número de horas disponibles para trabajar.  Cumplimiento de la fecha de entrega. Número de ordenes entregadas a tiempos entre el número total de ordenes fabricadas.  Eficiencia de la materia prima. Número de pies cuadrados de madera utilizados entre número de pies cuadrados de madera comprados.  Cumplimiento del plan de mantenimiento. Una vez aprobado el plan de mantenimiento se le asignaran tiempos a cada actividad, se propondrá medir el cumplimiento mediante la división de la suma de tiempos de las actividades realizadas entre la suma total de todas las 61 actividades que se deben realizar en todo el mes, se presentara de manera de porcentaje y se propondrá un mínimo de porcentaje que se debe de ejecutar. 2.7.3. Para las condiciones de trabajo. Para poder medir las condiciones de trabajo y las mejores que se tratan de implementar se han planteado los siguientes 5 indicadores para los cuales se han tomado en cuenta los siguientes datos: Capacitaciones realizadas, número de accidentes en el trabajo, cumplimiento de las 5´s, índice del clima laboral.  Cumplimiento del plan de capacitaciones. para este indicador se busca medir la ejecución del plan de capacitaciones propuestos versus las capacitaciones realizadas. Se medirá mediante la división de las capacitaciones realizadas entre el número de capacitaciones propuestas.  Accidentes en la organización. se medirá el número de accidentes ocurridos en el tiempo de estudio miente el IPER.  Cumplimiento de las 5´s. Mediante el Check List se medirá el cumplimiento que se ha realizado dividiendo el número de actividades realizadas entre el número total de actividades propuestas.  Índice de clima laboral. Mediante una serie de encuestas se medirá el clima laboral. 2.7.4. Para la gestión de calidad. Para poder medicar la gestión de calidad se han planteado 2 indicadores para los cuales se tendrán en cuenta el Check List para la implementación de un sistema de producción y la medición del número de sillas que son reprocesadas. Es importante saber si se está cumpliendo con los planes de calidad porque esto se verá reflejado en todos los ámbitos de la empresa. 62  Cumplimiento de los manuales de producción. mediante un Check List se medirá el cumplimento de este comparando el número de acciones a realizadas entre el número total de acciones del manual.  Índice de reproceso. se medirá el número de sillas reprocesadas entre la cantidad de sillas producidas en el mes. 2.7.5. Para gestión de recursos humanos. Para medir el indicador de gestión de recursos humanos se han tomado dos indicadores, para los cuales se tomara en cuenta las mejoras propuestas en el plan de acciones del clima laboral y del plan de motivaciones. Lo fundamental del cumplimiento de los indicadores es que el personal se sentirá motivado y tendrá una mejora respecto a sus competencias; esto se lograra mediante el cumplimiento de los indicadores.  Cumplimiento del plan de motivación. Se medirá el número de actividades realizadas entre número de actividades propuestas por 100.  Cumplimiento del plan de capacitaciones. Se medirá el número de capacitaciones realizadas entre número de capacitaciones propuestas por 100. 2.7.6. De desempeño laboral. Análisis de clima laboral. El clima laboral de la organización es un elemento importante tiene una gran incidencia en el desempeño y en la productividad del trabajador. Este tiende a afectar positivamente o negativamente a la existencia de cierto tipo de interacciones entre los miembros de la organización. Con motivo de analizar este factor se utilizó una herramienta (macros) proporcionada por V & B consultores, el cual cuantifica el clima laboral dividiéndolo en seis factores importantes como, 63 la comunicación, motivación, objetivos y roles, liderazgo, condiciones de trabajo y satisfacción laboral. Para identificar el clima laboral inicial de la organización se desarrolló una evaluación de los seis factores mencionados. Figura 12. Índice de clima laboral. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Se puede apreciar de manera general que el clima laboral en la empresa Proyectos y Diseños D.R.D SAC no es la mejor para trabajar. La grafica arroja un 47.93% en color rojo lo que es alarmante, esperamos poder aplicar mejoras a lo largo del proyecto y efectuar una evaluación post mejoras y poder comparar diferencias. Otros resultados que mostraremos se encuentran como: Comunicación. Figura 13. Ponderación del primer factor. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 64 Figura 14. Primer factor, la comunicación. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. La figura nos muestra que la comunicación en la organización es adecuada con un 55%, pero hay un gran porcentaje 45% que indican que no es la adecuada la cual tenemos que atacar para poder solucionarlo. Motivación. Figura 15. Ponderación del segundo factor. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 65 Figura 16. Segundo factor, la motivación. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. En la figura muestra con un 85.42% que no existe motivación en la organización hacia los trabajadores, ni incentivo. Objetivos y roles. Figura 17. Ponderación del tercer factor. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 66 Figura 18. Tercer factor, objetivos y roles. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. La figura nos indica con un 67.5% los empleados tienen en claro sus objetivos y roles, el 32.5% es personal practicante que están aprendiendo. Liderazgo. Figura 19. Ponderación del cuarto factor. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 67 Figura 20. Cuarto factor, liderazgo. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Un 59% de empleados sienten que son representados o liderados por un buen jefe de producción lo cual les enseña y guía en el trabajo. Condiciones de trabajo. Figura 21. Ponderación del quinto factor. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 68 Figura 22. Quinto factor, condiciones de trabajo. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Un 61% de empleados indica que debería haber cambios en la organización para un mejor desempeño. Satisfacción laboral. Figura 23. Ponderación del sexto factor. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 69 Figura 24. Sexto factor, satisfacción laboral. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. El 52.5% está satisfecho en las funciones que hace en la organización y el 47.5% no lo está debido a que el trabajo es rotativo, todos los trabajadores conocen todo el proceso de fabricación y si en un área se necesita apoyo pasan algunos operarios a tener otras funciones. Para poder mejorar las condiciones de trabajo hay distintos medios por donde podemos mejorar el clima laboral. Lo primero hay que hacer cuando se trata de mejorar los métodos de trabajo en una industria o en cualquier otra parte, es crear condiciones de trabajo que permitan a los trabajadores ejecutar sus tareas sin fatiga innecesaria. El obrero se encuentre en un ambiente grato, en condiciones higiénicas, sin experimentar frío ni calor, con una iluminación adecuada y con el menor ruido posible, disminuye considerablemente su fatiga y además, al no distraer su atención las molestias personales, puede concentrarse en su trabajo y realizarlo mejor. Para un mejor desempeño del personal en el Anexo 9 se muestran distintos medios de poder mejorar el ambiente de trabajo, como por ejemplo:  Las malas condiciones de trabajo figuran entre las causas citadas de tiempo improductivo.  Las condiciones de trabajo dependen principalmente de la limpieza del local. 70  El orden, la iluminación, la ventilación, calefacción y refrigeración influyen en las condiciones de trabajo.  También se debe tomar en cuenta el acondicionamiento cromático, el ruido y vibraciones, la música ambiental. Figura 25. Indicadores de proceso. Fuente: Elaborado por el autor. 71 2.8. Mapeo de Procesos La empresa Proyecto & Diseño tiene como estrategia la producción en base a pedidos que realiza el cliente, conocido como fabricación bajo pedido brindando productos y servicios diferenciados que son elaborados a la medida de los requerimientos del cliente. Esta característica hace la diferencia de muchas de las MYPE´s de ebanistería y carpintería debido a que basan su estrategia en la producción en cadena, lo cual las lleva a lograr grandes niveles de producción para obtener buenos niveles de rentabilidad económica. Figura 26. Mapeo de procesos. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 72 Figura 27. Priorización de procesos. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Se elaboraron los procesos y los responsables en cada área que existe en la empresa para poder analizar la macro de procesos. Tabla 39. Tabla de procesos Nombre del Alineación Subprocesos Descripción proceso con políticas Maquinar y habilitar la madera Producción Habilitado Si para la producción de productos. Proceso donde se suaviza la Producción Preparación de superficie Si superficie de las partes de la silla. Unir y ensamblar las piezas para Producción Ensamblaje Si obtener el producto. Dar acabado el producto respecto Producción Acabado Si a las necesidades del cliente. Transportar e instalar los Producción Instalación productos en el lugar indicado del Si cliente. 73 Nombre del Alineación Subprocesos Descripción proceso con políticas Comprar materiales para el Logística Compra de materiales Si almacén. Despacho de materiales para el Logística Despacho de materiales Si almacén. Diseño y Dibujo de planos y Diseño de los planos para la desarrollo del Si desarrollo del producto producción. producto Planeamiento de la Conjunto de actividades a Planeamiento Si producción planificar para la producción. Conjunto de actividades Área comercial Gestión de ventas orientadas a la venta de los Si productos. Nota: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Se clasificaron los sub procesos de cada proceso establecido en el mapeo de proceso. 74 ¿Se realizará en el ¿Se realizará de la ¿Se realizará en esta Evaluación de la Proceso Subprocesos Descripción lugar actual? msima manera? etapa del proceso? ruta de valor Maquinar y habilitar la madera Cumple con los Producción Habilitado para la producción de Si Si Si requisitos productos. Proceso donde se suavisa la Cumple con los Producción Preparación de superficie superficie de las partes de la Si Si Si requisitos silla. Unir y ensamblar las piezas para Cumple con los Producción Ensamblaje Si Si Si obtener el producto. requisitos Dar acabado la producto Cumple con los Producción Acabado respecto a las necesidades del Si Si Si requisitos cliente. Transportar e instalar los Cumple con los Producción Instalación productos en el lugar indicado Si Si Si requisitos del cliente. Comprar materiales para el Cumple con los Logística Compra de materiales Si Si Si almacén. requisitos Despacho de materiales para el Cumple con los Logística Despacho de materiales Si Si Si almacén. requisitos Diseño y Dibujo de planos y Diseño de los planos para la Cumple con los desarrollo del Si Si Si desarrollo del producto producción. requisitos producto Planeamiento de la Conjunto de actividades a Simplificar y/o Planeamiento Si No producción planificar para la producción. controlar Conjunto de actividades Cumple con los Area comercial Gestión de ventas orientadas a la venta de los Si Si Si requisitos productos. Captar personal para todas las Cumple con los RR. HH. Gestión del personal Si Si Si áreas de la empresa. requisitos Control de Gestión y verificación del Verificar el producto para Simplificar y/o Si No calidad producto entregar al cliente. controlar Verficar que las máquinas en Simplificar y/o Mantenimiento Mantenimiento uso estén trabajando Si No controlar correctamente. Cumple con los Despacho Despacho Despachar el producto. Si Si Si requisitos Servicio después de la venta ya Atención de sea por la garantía del producto Cumple con los Servicio post venta Si Si Si reclamos o especificar algunos problemas requisitos con el producto final. Conjunto de actividades Cumple con los Clientes Seguimiento del cliente orientadas a la venta de los Si Si Si requisitos productos. Figura 28. Evaluación del valor de los procesos. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Se evaluaron los procesos y subprocesos para establecer si cumple con los requisitos. 75 Figura 29. Resultados de evaluación de valor. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 76 Figura 30. Variables a medir y puntos de control. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Figura 31. Indicadores para cada proceso. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 77 Se establecen los indicadores para cada sub proceso y con esto lo vamos a analizar en el transcurso del software. Se establece los periodos de análisis, sin antes haber elaborado las fichas de las variables y ver cuánto hemos mejorado con respecto al periodo anterior porque esto va a influir en la rentabilidad de la empresa. Tabla 40. Semáforo de indicadores Semáforos Resultado Periodo Periodo Proceso Subprocesos Variable Indicador Tipo Peligro Precaución Meta Ideal actual actual Área Gestión de Mal Mal Creciente <80.00 80 17 40 60 2 2 comercial ventas presupuesto presupuesto Índice de Atención de Servicio post Servicio post satisfacción del Creciente <25.00 25 60 70 35 2 2 reclamos venta venta cliente Incrementar la Índice de Seguimiento Clientes participación en participación Creciente <65.00 65 60 50 60 2 2 del cliente el mercado del cliente Control y Control de Calidad del % de Decrecient verificación del >70.00 70 60 50 62 2 2 calidad producto defectuoso e producto Índice de Productos Despacho Despacho entrega del Creciente <80.00 80 85 90 85 2 2 despachados producto Dibujo de Diseño y planos y Modelo del desarrollo del Océano azul Creciente <50.00 50 60 70 55 2 2 desarrollo del producto producto producto Compra Compra de Tiempo de Decrecient Logística deseada en >50.00 50 70 90 80 2 2 materiales abastecimiento e stock Índice de Despacho de Calidad de Logística satisfacción del Creciente <80.00 80 55 40 80 2 2 materiales materiales cliente Mantenimien Limpieza de las Eficiencia de Mantenimiento Creciente <60.00 60 50 30 30 2 2 to máquinas las máquinas % del Planeamiento Planeamiento Planeamiento cumplimiento Creciente <70.00 70 40 20 23 2 2 correcto del pedido Dimensionamie Índice de Producción Habilitado nto de las productos Creciente <70.00 70 30 10 10 2 2 piezas defectuosos Índice de Preparación de Pieza bien Producción satisfacción del Creciente <80.00 80 85 95 85 2 2 superficie lijada cliente Eficiencia en la Tiempo de Producción Ensamblaje entrega del Creciente <70.00 70 75 85 80 2 2 armado pedido Índice de Acabado Producción Acabado satisfacción del Creciente <70.00 70 75 85 80 2 2 establecido cliente Producto sin Índice de Producción Instalación Creciente <80.00 80 85 90 83 2 2 daños productividad Gestión de Desempeño del RR-HH EVAC Creciente <6.50 6.5 7.5 9 40 2 2 personal personal Nota: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 78 Se establece el semáforo de indicadores para verificar cuanto hemos mejorado o cuanto nos falta mejorar para analizar el punto más crítico y poder solucionarlo, pero también hay que mantener o mejorar los otros puntos en análisis. 79 CAPITULO III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 3.1. Planear 3.1.1. Evaluación 5w – 1H. Es una expresión común para definir el proceso de planificación, compuesto por 5W y 1H, que son los aspectos que debemos cubrir para tener una planificación adecuada. Con estas simples preguntas se puede lograr llegar a las raíces del problema que se enfrentan y hace poder tomar acciones correspondientes para solucionarlas. Una vez identificado el problema central en la empresa, se planeó la solución a las causas y raíces de nuestro problema principal que fueron identificados previamente mediante el diagrama de Pareto se tomó los 4 principales problemas. Se utilizó el diagrama de 5W-1H para realizar el planeamiento de las posibles soluciones. Figura 32. 5W - 1H. Fuente: Elaborado por el autor. 80 Se propuso un plan para poder mejorar la situación de estos problemas, para poder realizar las actividades correspondientes para sus soluciones se debe de analizar la manera en que estos problemas afectan a nuestro problema principal, ya que toda actividad realizada debe de influir en la mejora del problema principal. 3.1.2. Radar estratégico. 3.1.3. (Inicial). Figura 33. Leyenda de ponderación. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 81 Figura 34. Movilización. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 82 Figura 35. Traducción. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 83 Figura 36. Alineamiento. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 84 Figura 37. Motivación. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 85 Figura 38. La gestión en estrategia. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 86 Figura 39. Radar de posición estratégica enfocado al objetivo final. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Se puede observar en el radar de posición estratégica que la puntuación en casi todos las actividades es relativamente alto, lo cual indica que es necesario realizar el análisis de planificación estratégica para mejorar todos los factores aun deficientes en la empresa. 87 3.1.4. Planeamiento estratégico de la empresa. Para el desarrollo del planeamiento estratégico como primer paso se evaluó la misión y visión actuales de la empresa Proyectos & Diseño DRD. Figura 40. Planeamiento Estratégico. Fuente: V&B Consultores. La misión de la empresa. La empresa cuenta actualmente con una misión, a la cual se le realizó una validación mediante una encuesta realizada al personal administrativo, teniendo en cuenta 5 factores que deben de cumplir para tener una correcta definición de ésta. El resultado fue de 3.25 lo cual muestra que la misión es una fortaleza organizacional de la empresa. 88 Tabla 41. Validación de la misión de la empresa. Peso Fortaleza Limitación Clasificación Ponderado Concisa 0.09 x 3.25 0.30 Simple, clara y directa 0.09 x 3.50 0.32 Expresada preferiblemente en frases encabezadas por verbos 0.18 x 3.00 0.55 atractivos Atender requerimientos de los 0.27 x 3.00 0.82 principales grupos constructivos Orientado al interior de la organización pero reconociendo 0.36 x 3.50 1.27 al externo Total 1.00 3.25 Nota: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Figura 41. Validación de la misión de la empresa. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. La visión de la empresa. De la misma manera como con la misión se realizó una validación de la visión de la empresa para evaluar en qué estado se encontraba la visión que proyectaba la empresa. El resultado fue de 3.19, lo cual nos indica que la visión se encuentra como una fortaleza organizacional de la empresa. Tabla 42. Validación de la visión de la empresa. 89 Peso Fortaleza Limitación Clasificación Ponderado Descriptiva del futuro de la 0.12 x 3.50 0.41 organización Comunicada 0.12 x 3.00 0.35 Memorable 0.18 x 3.50 0.62 Inspirable 0.18 x 3.25 0.57 Retadora 0.18 x 3.00 0.53 Atractiva para los involucrados 0.24 x 3.00 0.71 Total 1.00 3.19 Nota: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Figura 42. Validación de la visión de la empresa. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Valores de la organización.  Responsabilidad. Cumpliendo con los requisitos de los clientes para su satisfacción.  Puntual. Fomentamos la puntualidad en entrega de los pedidos.  Calidad. Ofreciendo Productos de buena calidad para nuestros clientes. 90  Trabajo en Equipo. Fomentamos la colaboración y el trabajo en equipo en las distintas áreas de trabajo porque todos los operarios conocen todo el proceso de fabricación. Figura 43. Valores de la organización DRD. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Como podemos observar de los resultados de la encuesta de los valores nos indica que la calificación se encuentra en un rango alto lo cual favorece a la empresa porque nos muestra un buen desempeño. Análisis de la matriz flor. El análisis FLOR es una de las herramientas esenciales para el proceso de planeación estratégica, donde permite tomar acciones, medidas correctivas y generación de mejora para la organización.  Análisis de los factores internos de la organización. La matriz de evaluación de factores internos (fortalezas e limitaciones) incluye la administración, mercadeo, finanzas, producción, investigación y desarrollo. Los factores internos 91 seleccionados para el desarrollo del proyecto son importantes, ya que representan las bases internas sobre las que se establecerán las estrategias y objetivos de una organización. Primero se realizó una lista de los factores para asignarle un peso. El peso indicado es un factor dado lo cual indica la importancia relativa para que la organización sea exitosa. Tabla 43. Factores internos claves de la empresa. Matriz de evaluación de factores internos T Factores internos claves Peso Clasificación Ponderado F Productos de buena calidad. 0.15 4.00 0.60 F Ubicación estratégica. 0.15 4.00 0.60 F Variables productos a ofrecer. 0.11 3.00 0.33 F Estabilidad laboral. 0.11 3.00 0.33 L Falta de maquinaria moderna. 0.11 1.00 0.11 L Falta de una planificación de producción. 0.07 2.00 0.14 L Falta de capacitación al personal. 0.15 2.00 0.30 L Carencia de diseño creativo y exclusivo. 0.15 2.00 0.30 Total 1.00 3.19 Nota: En clasificación: 4=Fortaleza mayor, 3=Fortaleza menor, 2= Limitación menor y 1=Limitación mayor. Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Figura 44. Factores internos claves de la empresa. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores.  Análisis de los indicadores externos de la organización. Estos indicadores se concentran en las oportunidades y riesgos competitivos, tecnológicos, legales, gubernamentales, políticos, geográficos, demográficos, culturales, sociales y económicos. 92 Para cada factor se le asignó un peso de acuerdo a la opinión de los especialistas. Los pesos otorgados y el puntaje son los siguientes: Tabla 44. Factores externos claves de la empresa. Matriz de evaluación de factores externos T Factores externos claves Peso Clasificación Ponderado O Crecimiento del mercado inmobiliario. 0.13 4.00 0.51 O Expansión del mercado retail. 0.13 4.00 0.51 Boom gastronómico, lo cual lleva a implementación O 0.16 4.00 0.63 de restaurantes. O Acuerdo estratégico con los clientes. 0.13 4.00 0.51 Local alquilado, con constante riesgo de incremento R 0.16 1.00 0.16 de alquiler. Muebles importados de características similares a R 0.13 1.00 0.13 menor precio. R Falta de mano de obra calificada. 0.09 2.00 0.18 R Aumento de costo de materia prima. 0.09 2.00 0.18 Total 1.00 2.79 Nota: En clasificación: 4=Fortaleza mayor, 3=Fortaleza menor, 2= Limitación menor y 1=Limitación mayor. Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Figura 45. Factores externos claves de la empresa. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores.  Matriz del perfil competitivo (MPC). La matriz del perfil competitivo es una herramienta donde nos indica los diferentes factores competitivos con respecto a la competencia (Ziyas, Canciani, y DRD). 93 Figura 46. Evaluación del perfil competitivo. Empresa 1=Ziyas, Empresa2=Canciani, Epresa 3=DRD. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Como podemos observar en el siguiente grafico la empresa Ziyas está mejor establecida en comparación con las dos empresas en estudio que es Canciani y proyectos & diseños DRD.  Matriz de impacto cruzado. En el análisis de la Matriz de Impacto Cruzado se observa el grado de motricidad y el grado de dependencia de cada una de las variables (fortalezas, limitaciones, oportunidades y riesgos). Los criterios analizados significan, si una influye con otros criterios, para analizar si la variable depende de los demás. Para leer la Matriz de Impacto Cruzado es de forma horizontal en cada fila, los valores posibles son 0, 1 y algunos 2, la variable es muy poco motriz, si los valores son 3 y 4 la motricidad es alta. Pero la lectura por medio de la columna son valores alto es porque la variable estudiadas son dependientes de las demás y si son pocos no es muy dependiente. 94 Tabla 45. Análisis estructural de la empresa Nota: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Figura 47. Cuadro de motricidad y dependencia. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 95 La figura nos indica el ranking estratégico de las variables analizadas, desde la variable más influyente o con mayor motricidad hasta la variable más dependiente o con mayor dependencia. Tabla 46. Ranking estratégico Nota: Elaborado por el autor usando V&B Consultores Figura 48. Factores críticos de éxito. Elaborado por el autor usando V&B Consultores Para atacar a la mejora de las variables estudiadas, se presenta a continuación un resume los factores críticos de éxito que nos ayuda a identificar que variables que falta mejorar. 96  Matrices de combinación. Con la matriz FLOR ya establecida en el software del Balance Score Card, se realizó un comparativo entre la empresa en estudio y sus competencias del mismo rubro. Figura 49. Ciclo de la matriz. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Luego de la evaluación de los factores internos y externos nos indica que nos encontramos en el quinto cuadrante lo que nos recomienda que debemos de conservar y mantener nuestras fortalezas, debilidades, riesgos y oportunidades. Figura 50. Cuadrantes de ponderación. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 97 Los factores que se tomaron en cuenta para dicho análisis fueron: precios de los productos, maquinaria y equipos, calidad del producto, servicio al cliente y experiencia en el mercado. Tabla 47. Matriz de perfil competitivo Nota: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Figura 51. Matriz de perfil competitivo. Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Los resultados muestran que el perfil competitivo de la empresa Proyectos y Diseños DRD se encuentra por debajo de las dos empresas competitivas que son Ziyas y Muebles Canciani. Pero este resultado puede seguir mejorando, tomando buenas decisiones y mejorando sus procesos podrá aumentar la competitividad de la empresa. 98 Figura 52. Cuadrantes de ponderación. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. A continuación se muestra la matriz de posicionamiento estratégico y evaluación de la acción para determinar las estrategias si son agresivas, conservadora, defensiva o competitiva. Para esto se realizó un análisis de las posiciones estratégicas internas y externas: Figura 53. Posición estratégica externa. Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 99 Figura 54. Posición estratégica interna. Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Por lo tanto después de calificar las posiciones estratégicas internas y externas, se obtuvo un gráfico donde nos indica el lugar o ubicación del vector direccional que se encuentra en el primer cuadrante de la matriz PEYEA, eso nos indica que su perfil agresivo y que la empresa se encuentra en un nivel estable y creciente, pero lentamente. Figura 55. Matriz PEYEA. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 100 Luego se indicara la matriz Boston Consulting Group (BCG), donde se analizó cual es el tipo de producto que genera a la organización mayores ingresos y utilidades. Tabla 48. Matriz Boston Consulting Group (BCG) Nota: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Este análisis nos determinara comprobar la validación de la misión y visión con los objetivos estratégicos alineados durante la aplicación del planeamiento estratégico. Figura 56. Matriz BCG. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. El resultado de este análisis muestra que la división de los tipos de productos se encuentra en el primer y segundo cuadrante, es decir en la etapa de interrogación y estrella, en el primer 101 cuadrante (interrogación) indica que se tiene la oportunidad de un gran crecimiento, pero no se está realizando de una buena manera. Figura 57. Matriz de la gran estratégica, con PEYEA. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Figura 58. Matriz de la gran estratégica, con MPC. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Finalmente para poder corroborar la correcta elaboración de las matrices de combinación, todas tienen que estar alineadas y deben orientar a la empresa a determinar la posición o perfil estratégico adecuado. 102 Como observamos el vector de la matriz PEYEA y la MGE se ubican en el mismo cuadrante I, donde nos muestra que nuestros productos se encuentran en desarrollo, integración y diversificación. Por lo tanto las matrices se encuentran alineadas y validadas.  Redacción de objetivos estratégicos. Luego realizamos un análisis mediante la matriz FLOR para redactar cada uno de los objetivos estratégicos de la organización: Figura 59. Objetivos estratégicos. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Se denomina objetivos estratégicos a las metas y estrategias planteadas por una organización, es la posición de la empresa en un mercado específico. Luego de determinar los objetivos estratégicos empezamos a elaborar el ADN de la misión y la visión para poder alinear los objetivos de la empresa. 103 Figura 60. Misión y Visión ADN. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores.  Alineamientos de objetivos con ADN’S. Luego de obtener todos los objetivos estratégicos de la empresa, se alineará la visión y la misión Proyectos & Diseños DRD y ver cuál de estos objetivos serán considerados dentro del planeamiento estratégico. 104 Figura 61. Alineamiento de objetivos con ADN’S. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Enseguida se selecciona los ADN´S de la misión como de la visión y se elige lo que se desea incorporar en las estrategias de la empresa. Figura 62. Objetivos estratégicos alineados. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 105 3.1.5. Balance Score Card de la empresa. Esta metodología consiste en implementar la planificación estratégica organizacional a través de un conjunto de Objetivos Estratégicos, es decir; facilita una estructura para convertir la estrategia en acción. El uso del BSC permite traducir, comunicar y enfocar la estrategia para priorizar las tareas e iniciativas de los empleados. Para su ejecución se va a utilizar las cuatro perspectivas financiera, Clientes, Procesos y Aprendizaje y Crecimiento). Figura 63. Perspectivas. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Para la realización del mapa estratégico, se clasifican los objetivos estratégicos según la perspectiva a la que corresponda, las que hemos descrito anteriormente para una mayor comprensión. 106 Figura 64. Ruta del cumplimiento de los objetivos. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. Por medio de los objetivos estratégicos que se establecieron anteriormente se tuvo que crear indicadores los cuales sirven a la empresa para medir el comportamiento de los objetivos estratégicos de una manera más cuantitativa. Adicionalmente se identificaron inductores los cuales sirven para realizar los indicadores propuestos y lograr sus objetivos, el cual se apoya con los planes o programas tomados como iniciativas estratégicas. 107 Figura 65. Plan de iniciativas. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores. 108 Tabla 49. Prioridad de iniciativas Fuente: Elaborado por el autor usando V&B consultores Luego de elaborar el cuadro de prioridad de iniciativas se procedió a elaborar el semáforo. 109 Tabla 50. Evaluación de indicadores Nota: Elaborado por el autor usando V&B consultores. 110 3.1.6. Función de despliegue de la casa de calidad (QFD). Debido a que la empresa “Proyectos & Diseños DRD” produce productos para diferentes clientes, se percibió realizar el QFD, el cual se enfoca en el diseño de los productos y servicios en dar respuesta a las necesidades del cliente, esto significa organizar lo que el cliente requiere. Para ello se procedió a elaborar las casas de calidad las cuales se muestran a continuación. Primera casa de calidad. Para la elaboración de la primera casa se ha tomado en cuenta los requerimientos del consumidor para poder determinar qué características se deben de considerar para que el producto sea adquirido por el cliente y satisfaga su necesidad. Tabla 51. Requerimientos del consumidor Requerimiento del Grado de Muebles Proyectos & Porcentaje Zillas consumidor importancia Canciani Diseños DRD Dimensiones correctas 9 9.09% 5 4 3 Impresión adecuada 9 9.09% 4 3 3 Fecha de entrega 8 8.08% 2 4 3 apropiada Precios accesibles 7 7.07% 3 3 4 Pieza ergonómica 7 7.07% 4 4 4 Buen ensamblado 8 8.08% 4 4 3 Colores adecuados 6 6.06% 5 5 4 Calidad del material 7 7.07% 5 4 3 Durabilidad del producto 8 8.08% 5 4 3 111 Requerimiento del Grado de Muebles Proyectos & Porcentaje Zillas consumidor importancia Canciani Diseños DRD Estética del producto 9 9.09% 4 3 4 Descuento por compras 6 6.06% 4 4 4 mayores Confiabilidad de la 9 9.09% 5 4 4 empresa Asesoramiento de implementación de 6 6.06% 4 4 4 nuevos locales TOTAL 99 100.00% 54 50 46 Nota: Elaborado por el autor. Como se puede observar 7 requerimientos son las que tienen mayor frecuencia, razón por lo cual se tomarán estos puntos, para satisfacer las necesidades y exigencias de nuestro cliente. 6 5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Muebles Canciani Ziyas Proyectos & Diseños DRD Figura 66. Requerimientos del consumidor con respecto a la competencia. Fuente.- Elaborado por el autor. 112 De la gráfica podemos apreciar que la empresa Muebles Canciani es quien presenta un mejor producto con respecto a las dos empresas restantes. Fuerte 9 Moderada 3 Debil 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Direccion de la Mejora Requerimientos del Cliente Dimensiones correctas 9.09% 9 5 4 3 Impresión adecuada 9.09% 9 4 3 3 Entrega Puntual 8.08% 8 2 4 3 Precio 7.07% 7 3 3 4 Ergonomico 7.07% 7 4 4 4 Buen ensamblado 8.08% 8 4 4 3 Colores adecuados 6.06% 6 5 5 4 Calidad del material 7.07% 7 5 4 3 Durabilidad del producto 8.08% 8 5 4 3 Estetica del producto 9.09% 9 4 3 4 Descuento por compras mayores 6.06% 6 4 4 4 Confiabilidad de la empresa 9.09% 9 5 4 4 Asesoramiento de implementacion de nuevos locales 6.06% 6 4 4 4 Importancia de Atributos del producto 1 Relacion de la Importancia de los atributos del producto 2 Muebles Canciani 3 5 5 4 4 4 5 3 4 4 4 4 Ziyas 4 4 5 4 3 4 5 4 4 3 3 3 Valor mas asignado Proyectos & Diseños DRD 2 3 2 3 3 5 3 4 3 4 3 VALOR OBJETIVO 3 2 2 2 1 0 1 0 1 0 2 Figura 67. Primera casa de la calidad. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B consultores De la primera casa de la calidad, se observa que el atributo que tiene incidencia es la confiabilidad y prestigio de la empresa, motivo por el cual se le dará mayor énfasis. Importancia del Consumidor Atributos de la empresa 9 14.6% 2.3 Materia prima adecuada 1 0.5% 0.1 Disponibilidad de maquinaria 9 16.7% 2.6 Conocimiento de los procesos 9 10.3% 1.6 Equipos calibrados 9 20.0% 3.1 Experiencia de los operarios 1 1.1% 0.2 Acceso a herramientas 3 5.0% 0.8 Disponibilidad de insumos Confiabilidad y Prestigio 9 20.7% 3.2 1 0.4% 0.1 Ubicación estrategica de la planta 3 6.3% 1.0 Buen acabado del producto 3 4.4% 0.7 Buen atencion al cliente 1 Muebles Canciani 2 Ziyas 3 Proyectos & Diseños DRD 113 Figura 68. Relación de importancia de atributos de producto. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B consultores Con la primera casa de la calidad se pudo observar que la empresa se debía de enfocar en la Confiabilidad y Prestigio que tiene una relación de importancia del 20.73% y poder satisfacerlo de una mejor manera. No obstante, otro atributo a tratar fue la experiencia de los operarios con una relación de importancia del 20.01%, viéndose reflejado en los requisitos de los clientes en el producto final. Segunda casa de calidad. Con los datos obtenidos en esta etapa se procede a realizar la segunda casa de la calidad, para ello se estableció el tipo de relaciones existen entre los atributos del servicio y los atributos de sus parte. Para la elaboración de la segunda casa, se necesitara tomar como dato las características o atributos del producto de la primera casa, son los elementos que ayudan a la construcción del modelo de silla 114 Tabla 52. Características de las partes Características de Grado de Muebles Proyectos & Porcentaje Zillas Mejora las partes importancia Canciani Diseño DRD Calidad de 2 6.25% 3 3 2 0 Materia prima Eficiencia de 2 6.25% 3 3 2 0 mano de obra Eficiencia de la 3 9.38% 3 4 2 0 maquinaria Diversidad del 5 15.63% 5 5 5 0 diseño Correcto 5 15.63% 4 4 3 2 acoplamiento Costos de 4 12.50% 4 5 5 0 Fabricación Buen acabado de 3 9.38% 3 4 3 0 pintura Durabilidad del 3 9.38% 4 4 2 0 producto Humedad 5 15.63% 5 4 4 1 TOTAL 32 100% 34 36 28 3 Nota: Elaborado por el autor. 115 6 5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Muebles Canciani Ziyas Proyectos & Diseño DRD Figura 69. Características de las partes con respecto a la competencia. Fuente. Elaborado por el autor. Podemos apreciar que la empresa Muebles Canciani es mejor con respecto a las otras dos empresas en estudio. 116 Figura 70. Segunda casa de la calidad. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores 117 Figura 71. Relación de la importancia de los atributos de las partes. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B consultores En la segunda casa de la calidad se pudo apreciar que la empresa se debía enfocar en la Eficiencia de mano de obra que tiene una ponderación de 26.41%. No obstante, otro atributo a tratar es el buen acabado de pintura que nos da un valor de 22.07%. 118 3.1.7. Análisis modal de fallos y efectos del producto. Figura 72. AMFE del producto. Fuente: Elaborado por el autor. Propuestas para el diseño de implementar del AMFE Capacitación al personal. En base a la información recaba del análisis del AMFE se encuentra que la configuración de parámetros para el maquinado de las piezas es uno de los errores que se tiene a la hora del proceso productivo de la silla, como todo el proceso empieza con el maquinado de la madera es fundamental que las piezas tengas las dimensiones correctas ya que por el contrario será necesario tener que reprocesar todo el trabajo realizado. Por ello se plantea una capacitación en las cuales se les explicara el método correcto a medir y configurar la máquina. 119 Desarrollar manual de procedimientos. El objetivo principal del desarrollar un manual de procedimientos es establecer responsables y delimitar funciones, que el personal sepa cuál es el proceso correcto a seguir y ante alguna inquietud o duda sepa cómo proceder. Por ello con la ayuda del Jefe de planta y Gerente general se buscara empezar a desarrollar manuales por áreas. Adquisición de un higrómetro. Al adquirir el higrómetro se podrá hacer un control de calidad adecuado a la hora de adquirir la materia prima y no solo aceptar las especificaciones que dan los proveedores sino poder verificarla, de esa forma se tendrá certeza que la materia prima que se está usando contiene un nivel. Capacitación al personal en uso de las máquinas. La difusión del AMFE al personal permitirá que estos tomen mayor conciencia a la hora de cumplir con sus funciones productivas, entiendan cuales son las consecuencias de los errores cometidos durante el proceso de fabricación de sillas. Pero también influye en el acabado del producto lo cual influirá en la satisfacción del cliente para esto se presentará un catálogo de colores que permitirá la elección del tono exacto a la hora de que el cliente elija los colores para el acabado final de sus sillas. 3.1.8. Función de despliegue de la casa de calidad (QFD). Tercera casa de calidad. Para la elaboración de esta tercera casa de la calidad, se necesitara tomar como dato los atributos del proceso que son los procesos por el cual tiene que pasar los materiales para la elaboración de la silla. 120 Establece las relaciones entre los procesos con los subprocesos que se integran y las métricas que aseguran la calidad. De la Segunda casa de la calidad, se observa que las partes que tiene mayor incidencia es la eficiencia de la mano de obra y el buen acabado del producto, motivo por el cual se le dará mayor énfasis. Tabla 53. Atributos del proceso Proyectos Atributos del Grado de Muebles Porcentaje Ziyas & Diseño Mejora proceso importancia Canciani DRD Evaluación del requerimiento 5 16.67% 5 4 4 1 del cliente Costo de 5 16.67% 5 5 4 1 materiales Cumplimiento de las 4 13.33% 4 4 4 0 especificaciones del estampado Diseño del 4 13.33% 5 4 4 0 producto Tiempo de 4 13.33% 4 4 3 1 fabricación 121 Proyectos Atributos del Grado de Muebles Porcentaje Ziyas & Diseño Mejora proceso importancia Canciani DRD Tiempo de 4 13.33% 4 4 4 0 entrega Acabado 4 13.33% 4 5 4 0 TOTAL 30 100% 31 30 27 3 Nota: Elaborado por el autor. 6 5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5 6 7 Muebles Canciani Ziyas Proyectos & Diseño DRD Figura 73. Los atributos del proceso con respecto a la competencia. Fuente. Elaborado por el autor. En la gráfica podemos apreciar que la empresa Ziyas tiene un mejor proceso con respecto a las otras empresas en estudio. 122 Fuerte 9 Moderada 3 Débil 1 Atributos del Proceso Atributos de las Partes 1 2 3 4 5 6 7 Caracteristicas de las partes Calidad de Materia prima 20.33 Eficiencia de mano de obra 70.35 Eficiencia de la máquinaria 31.67 Diversidad del diseño 2.27 Correcto acoplamiento 10.30 Costos de Fabricacion 10.03 Buen acabado de pintura 58.81 Durabilidad del producto 51.12 Humedad 11.52 Importancia de Atributos del proceso 1 Relación de la Importancia de los atributos del proceso 2 Valor mas asignado Fuerte 9 Moderada 3 Débil 1 Figura 74. Tercera casa de la calidad. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores Atributos del Proceso 3 12.14% 64.91 Evaluacion del requerimiento del cliente 3 29.38% 157.1 Costo de materiales 3 8.33% 44.58 Cumplimiento de las especificaciones del estampado 9 38.45% 205.7 Diseño del producto 9 19.80% 105.9 Tiempo de fabricacion 1 2.15% 11.52 Tiempo de entrega 1 1.88% 10.03 Acabado 123 Figura 75. Relación de la importancia de los atributos del proceso. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B consultores En la tercera casa de la calidad se pudo apreciar en la empresa una de la importancia es diseño del producto que nos da el valor de 38.45%. No obstante, otro atributo a tratar es el costo de materiales nos da un valor de 29.38%. Cuarta casa de calidad. Esta es la última matriz QFD y la que relaciona los atributos del proceso con los atributos de control. De la tercera casa de la calidad, se observa que los atributos del proceso que tiene mayor incidencia es el diseño del producto, por el cual se le dará mayor énfasis a ese proceso. Para la elaboración de la cuarta casa de la calidad, se necesitara tomar como dato los atributos del proceso de la tercera casa y los controles de producción, a continuación se presentan 124 Tabla 54. Control de producción Control de Grado de Muebles Proyectos & Porcentaje Ziyas Mejora Producción importancia Canciani Diseño DRD Control de calidad 5 16.67% 5 4 4 1 de materiales Planeamiento de 4 13.33% 4 4 2 2 producción Control de 4 13.33% 4 4 4 0 producción Asignación de 5 16.67% 4 3 3 2 recurso Orden y Limpieza 4 13.33% 4 5 2 2 Cumplimiento del plan de 4 13.33% 4 4 2 2 mantenimiento Programación de 4 13.33% 4 4 3 1 trabajo TOTAL 30 100% 29 28 20 10 Nota: Elaborado por el autor. 125 6 5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5 6 7 Muebles Canciani Ziyas Proyectos & Diseño DRD Figura 76. Los atributos del proceso con respecto de los controles de producción. Fuente: Elaborado por el autor. En la gráfica podemos apreciar que la empresa Ziyas tiene un mejor control de producción con respecto a la competencia. 126 Control de Produccion Atributos del Proceso 1 2 3 4 5 6 7 Atributos del Proceso Evaluacion del requerimiento del cliente 64.91 Costo de materiales 157.14 Cumplimiento de las especificaciones del estampado 44.58 Diseño del producto 205.66 Tiempo de fabricacion 105.91 Tiempo de entrega 11.52 Acabado 10.03 Importancia de Atributos del producto 1 Relación de la Importancia de los atributos del producto 2 Valor mas asignado Valor Objetivo 1 2 3 4 5 6 7 Fuerte 9 Moderada 3 Débil 1 Figura 77. Cuarta casa de la calidad. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores De la Cuarta casa de la calidad, se observa que los controles de producción que tiene mayor incidencia es Control de calidad de materiales, Planeamiento de producción, motivo por el cual se le dará mayor énfasis a estos controles. Direccion de la Mejora Diario 9 37.97% 2142.21 Control de calidad de materiales 1250 bolsas/día 9 33.11% 1868.52 Planeamiento de produccion Diario 3 8.61% 486 Control de produccion Semanal 9 16.20% 914.212 Asignación de recurso 2 veces/turno 1 2.08% 117.424 Orden y Limpieza 100% 9 16.89% 953.182 Cumplimiento del plan de mantenimiento Semanal 3 23.10% 1303.18 Programacion de trabajo 127 Figura 78. Relación de la importancia de control de producción. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B consultores 3.1.9. Análisis modal de fallos y efectos del proceso El AMFE es una técnica de análisis para la identificación, evaluación y prevención de los posibles fallos y efectos que puede padecer un producto o un servicio, en este caso estamos utilizando esta técnica para identificar la prioridad de riesgo de fallos en las maquinarias en el área de producción. Se realizó el AMFE, lo cual hubo una reunión con 2 trabajadores del área de producción:  Jefe de Producción: Juan José Espejo Moran.  Operario de mecanizado: Morgan Chumbe.  Encargados: Luis Herbozo y Daniel Schain 128 Figura 79. Diagrama de Ishikawa. Fuente: Elaborado por el autor. Métodos de trabajo. Los actos inseguros son muy comunes, los trabajadores generalmente realizan actividades que no les corresponden, para los que no están capacitados ni autorizados, originando actos inseguros y exponiendo su integridad física, la de sus compañeros y la de las máquinas. Evidentemente este punto está relacionado con la falta de atención o descuido en sus acciones, lo cual desencadena generalmente, la mayoría de los accidentes. La falta de uso de los equipos de protección personal (botas de seguridad, cascos, mascarillas de protección respiratoria, lentes de protección, protectores auditivos, entre otros). La raíz del problema se encuentra en la falta de conciencia entre los trabajadores y del hecho de no haber vivido situaciones de riesgo que los haga entrar en razón. Por parte de la empresa, se evidenciaron jornadas de trabajo estresantes, en donde el personal trabaja en contra del tiempo, debido a la necesidad de entregar algún trabajo con carácter de urgencia. Esto afecta su concentración y los vuelve propensos al descuido. Si bien es cierto que 129 esta situación es difícil modificarla, debido a que nunca se sabe cuáles serán las exigencias del cliente, se deben tomar correctivos que aseguren la salud mental de los trabajadores. Medio ambiente. Por tratarse de una zona donde existe poco asentamiento humano y que se ha preparado específicamente para la instalación de plantas industriales. También hay exceso de polvo en el ambiente, generado por el propio proceso productivo al procesar la madera y otros materiales. De no utilizarse adecuadamente los equipos de protección personal, los trabajadores se ven expuestos a enfermedades ocupacionales a mediano y largo plazo, así como a contusiones debido a un accidente fortuito. Es por ello que la inspección permanente de las instalaciones y las actividades diarias, es fundamental, quien tiene un contacto directo con el personal. En lo relativo a las condiciones climáticas, las mismas también afectan las actividades diarias. Cuando llueve, el agua entra por el techo, existiendo el riesgo de afectar a la maquinaria o al desempeño del trabajador. Máquinas y herramientas. A pesar de no haber ocurrido accidentes en un largo período de tiempo (1 año), se puede decir que uno de los riesgos potenciales se encuentra en los equipos y maquinarias que se emplean en el área de producción. En las carpinterías es común que al carpintero se le vaya la mano (ya sea por falta de concentración, descuido o poca experiencia) y esta sea atrapada por las cuchillas de las maquinas o por la sierra. De igual manera, estas maquinarias deben de ser inspeccionadas periódicamente por una persona calificada para llevarle a cabo su respectivo mantenimiento, así como también para detectar alguna falla y repararla al momento. 130 Otras de las causas probables de accidentes en una carpintería, son las condiciones en que se encuentran las herramientas. Es por ello que las herramientas de mano deben estar en buenas condiciones de trabajo, y deben ser inspeccionadas periódicamente por los mismos carpinteros a fin de detectar algún defecto y repararlas de ser posible. De no ser posible, deben sustituirlas de inmediato por unas que se encuentren en buen estado de funcionamiento. También es necesario un lugar apropiado para el almacén de las herramientas y los equipos, y evitar la falta de orden de los mismos. Mostraremos las fallas que existen en el proceso de fabricación de sillas a continuación. Figura 80. Fallas existentes en el proceso de fabricación. Fuente: Elaborado por el autor. 131 Figura 81. AMFE del proceso. Fuente: Elaborado por el autor. Al terminar de elaborar el AMFE podemos apreciar que uno de los factores más graves es el Pirograbado esta etapa va a tener que mejorar proponiendo un manual de procedimiento, luego sigue el proceso de matizado es donde se da color al producto, dependiendo del cliente y también el pintado todos estos procesos suceden en el área de acabado es donde tenemos más problemas de todo el proceso de fabricación de sillas. Para aplicar esta herramienta (AMFE) en mes de agosto se obtuvieron 13 sillas que retornaron a la planta para su reparación y/o reproceso, porque el cliente estaba insatisfecho con el trabajo, las causas se debían al proceso de producción, lo cual mencionamos e identificamos el proceso donde ocurrió el problema de reproceso de sillas. 132 Tabla 55. Defectos por problemas de reproceso % de problemas de Producto Sillas reproceso Mal dimensionamiento 2 15% Mecanizado Monturas no uniformes 1 8% Piezas mal aseguradas 1 8% Ensamblaje Uniones no firmes 1 8% Preparación de Residuos de pegamento 1 8% Superficie Huellas de maquinado 1 8% Diferente a muestra 2 15% Acabado No homogéneo 2 15% Instalación Daños: raspones 2 15% Total 13 Nota: Elaborado por el autor. 18% 120% 16% 14% 100% 12% 80% 10% 8% 60% 6% 40% 4% 2% 20% 0% 0% Figura 82. Defectos de la silla. Fuente: Elaborado por el autor. 133 Los tipos de defecto con un total de 60% de incidencia son:  Piezas mal dimensionadas: 15% de incidencia y corresponde al proceso de mecanizado.  Acabado diferente a muestra: 15% de incidencia y corresponde al proceso de acabado.  Acabado no homogéneo: 15% de incidencia y corresponde al proceso de acabado.  Daños, raspones: 15% de incidencia y corresponde al proceso de instalación. Ahora analizaremos estos defectos en cada área para poder saber cuál es la causa que ocasiona estos problemas que nos lleva a una mala imagen a la empresa y por lo tanto también afecta a la rentabilidad de la organización. Efectos del Reproceso Los efectos que podemos encontrar en los productos no solo son problemas de los operarios hay distintas maneras que puedan ocurrir estos problemas, influyen también las 6´M, lo cual hemos mostrado las causas de los reproceso.  Piezas mal dimensionadas Figura 83. Efecto de piezas mal dimensionadas. Fuente: Elaborado por el autor. 134 El problema de obtener productos mal dimensionados influye en las 6M como lo muestra en la Figura 73, una de las causas es que no hay un personal calificado para la elaboración del producto.  Acabados diferente a la muestra Figura 84. Efecto de acabado diferente a la muestra. Fuente: Elaborado por el autor. Uno de los problemas en acabado diferente a muestra es que no existe documentación apropiada con lo que el operario se pueda guiar, también conlleva que no hay un ambiente apropiado para este proceso (Acabado).  Acabado no Homogéneo 135 Figura 85. Efecto acabado no homogéneo. Fuente: Elaborado por el autor. Acabados no homogéneos es una causa porque no hay un registro en donde guiarse, la cantidad apropiada la mezcla no es la adecuada y esto conlleva a un producto defectuoso.  Daños del producto (raspones) Figura 86. Diagrama de Ishikawa del efecto de daños del producto. Fuente: Elaborado por el autor. 136 3.1.10. Necesidad de mejorar la distribución de planta. Para el caso de plantas ya existentes, como es nuestro caso, Muther propone una metodología de análisis de los factores de disposición de planta, para detectar síntomas del problema. Método de análisis para el resultado. Si un tercio (33.33%) de estos aparatos requieren una respuesta afirmativa Si, existen muchas posibilidades de obtener beneficios mejorando la distribución. Si son dos tercios (66.67%) los que pueden contestarse Si, los beneficios de una redistribución son casi ciertos. Conclusión del análisis. Como el porcentaje de "Si" es 36% (mayor a 33.33%) existen muchas posibilidades de obtener beneficios con una distribución de planta en la empresa. 3.1.11. Planes de acción. Plan de las 5 S’s. Figura 87. Plan de acción de mejora de las 5 S’s. Fuente: Elaborado por el autor. 137 Plan de clima laboral. Figura 88. Plan del clima laboral. Fuente: Elaborado por el autor. Plan de distribución de planta. Figura 89. Plan de distribución de planta. Fuente: Elaborado por el autor. 138 Plan de AMFE. Figura 90. Plan AMFE. Fuente: Elaborado por el autor. Plan de seguridad y salud industrial. Figura 91. Plan de seguridad y salud. Fuente: Elaborado por el autor. 139 Plan de responsabilidad social. Figura 92. Plan de responsabilidad social. Fuente: Elaborado por el autor. Plan de organización y métodos. Figura 93. Plan de organización y métodos. Fuente: Elaborado por el autor. 140 Plan de mantenimiento. Figura 94. Plan de mantenimiento preventivo. Fuente: Elaborado por el autor. Plan de gestión de la calidad. Figura 95. Plan de gestión de la calidad. Fuente: Elaborado por el autor. 141 Plan de gestión de talento humano. Figura 96. Plan de gestión de talento humano. Fuente: Elaborado por el autor. Plan de capacitaciones. Figura 97. Plan de capacitaciones. Fuente: Elaborado por el autor. 142 3.2. Hacer 3.2.1. Implantación de las 5 S’s. La implementación de las 5´s se realizó en el mes de mayo después de hablar con el gerente y proponiendo nuestras propuestas de cambio para un mejor desempeño lo cual implicara a toda la organización. Proceso de selección o clasificación (SEIRI). En esta etapa separaremos los elementos innecesarios de los necesarios, con la colaboración de los operarios, los cuales colocarán tarjetas de identificación para poder identificar los elementos. Esta información estará a vista de todo el personal para poder llevar un orden y un mejor ambiente de trabajo, lo cual brindara mayor espacio al área de trabajo y facilitará la ejecución de la siguiente etapa. Figura 98. Tarjeta amarilla y roja. Fuente: http://www.gestiopolis.com/recursos5/docs/ger/cincos.htm 143 Al realizar la primera etapa de la metodología 5S en la empresa Proyectos & Diseño DRD que es clasificación de insumos necesarios y los innecesarios, podemos ver que la empresa necesita un cambio lo cual nos ayudara a mejorar la productividad de la empresa, mostraremos la clasificación que se realizó en la empresa DRD. Figura 99. Aspiradora de almacén. Fuente: Empresa Proyectos & Diseño DRD Figura 100. Láminas de madera sobrante. Fuente: Empresa Proyectos & Diseño DRD 144 Después de realizar la etapa de clasificación podemos apreciar que existe elementos innecesarios como láminas de madera lo cual lo usaron un día pero no lo devolvieron al almacén lo cual interrumpe en la mesa de trabajo, también la aspiradora que se usa cada 2 o 3 días para la limpieza del área de trabajo pero no lo devuelven a su ubicación correcta, otro caso es una muestra (silla) está ubicada en el área de mecanizado, se realizaron los cortes de la silla de ese modelo pero al culminar no se almaceno en un lugar adecuado la muestra. Proceso de Ordenar (SEITON). Organizar los materiales de trabajo para un mejor desempeño de trabajo. En esta etapa como la palabra nos indica es ordenar (clasificar) las herramientas, materia prima, insumos lo cual nos ayudara el proceso anterior por medio de las tarjetas y de este modo llevar un mayor orden. Se propuso reorganizar el almacén para un mejor orden se implementaron nuevos anaqueles, estantes para un mejor control de insumos, plantillas como se puede apreciar en las siguientes imágenes. Figura 101. Orden en almacén. Fuente: Empresa Proyectos & Diseño DRD 145 Figura 102. Estante de Equipos y herramientas. Fuente: Empresa Proyectos & Diseño DRD Figura 103. Estante de insumo de área de acabado. Fuente: Empresa Proyectos & Diseño DRD Al principio se encontró un área específica en donde almacenaban las plantilla de los modelos de sillas, pero no se llevaba un control lo cual si se perdía se tendrían que elaborar o fabricar nuevamente las plantillas pero se reorganizo el estante en donde el encargado de almacén tiene que llevar un control de las planillas. 146 Figura 104. Antiguo almacén de plantillas. Fuente: Empresa Proyectos & Diseño DRD Figura 105. Nuevo almacén de plantillas. Fuente: Empresa Proyectos & Diseño DRD Proceso de limpiar (SEISO). Mantener el área de trabajo limpio y ordenado para poder optimizar las condiciones de trabajo. En esta etapa como la palabra lo indica es limpieza, mantener el área de trabajo limpio y ordenado para mejorar las condiciones de trabajo, es eliminar aquello que provoca la suciedad o desorden. 147 Figura 106. Desorden en área de habilitado. Fuente: Empresa Proyectos & Diseño DRD Figura 107. Orden en área de habilitado. Fuente: Empresa Proyectos & Diseño DRD Proceso de Estandarizar (SEIKETSU). Visualizar rápidamente y claramente las situaciones disconformes. Se procedió a elaborar cronogramas de limpieza para cada dos días y así cumplir con la implementación de las 5´s. 148 (LISTA DE PERSONAL PARA LIMPIEZA DEL MES DE MAYO Y JUNIO 2014) DIA TRABAJADOR ASIGNADO LUNES 05/05/14 CRISTIAN CHALCHA MIERCOLES 07/05/14 JHONATHAN RAMIREZ VIERNES 09/05/14 MORGAN CHUMBE LUNES 12 /05/14 JONATHAN TINCO MIERCOLES 14/05/14 PAULINO MOLLE VIERNES 16/05/14 JINO SANGAMA LUNES 19 /05/14 WENCESALO SANGAMA MIERCOLES 21/05/14 ULISES CHALCHA VIERNES 23/05/14 JUAN CARLOS HILARIO LUNES 26/05/14 GUSTAVO TAVARA MIERCOLES 28/05/14 IGNACIO HILARIO VIERNES 30/05/14 RICHARD ORTIZ LUNES 02/06/14 FRANCISCO ALLEM MIERCOLES 04/06/14 EDER CONTRERAS Figura 108. Lista de asignación de limpieza de vestidores. Se procedió a realizar la señalización correspondiente en la empresa por lo que se sugirió seguir la norma técnica peruana (NTP) NTP 399.010-1 para las respectivas señalizaciones de información, riesgo, obligación, prohibición, etc. Señales de Seguridad Se recomendó a la empresa comprar señales de seguridad para un mejor desempeño de los trabajadores en percatarse los peligros que existen en las distintas áreas de trabajo de la empresa Proyectos & Diseños DRD. 149 Figura 109. Señales de seguridad. Fuente: Empresa Proyectos & Diseño DRD Proceso de Disciplina (SHITSUKE). Su objetivo es definir, implantar y evaluar los procedimientos de trabajo y mejorar el área de trabajo con el fin de mantener y mejorar continuamente la organización, con el orden y limpieza. En esta etapa de la elaboración de las 5´s es implantar capacitaciones al personal para que tengan conocimiento y la mejora que se quiere realizar. ¿Qué beneficios aportan las 5s?  Se basa en el trabajo en equipo.  Los trabajadores se comprometen. 150  Se aprecian sus aportaciones y conocimiento.  La mejora continua en la empresa. Obtenemos una mayor productividad que se traduce en:  Menos productos defectuosos.  Menos averías.  Menos accidentes.  Menos movimientos y traslados inútiles.  Menor tiempo para el cambio de herramientas. Lograr un mejor ambiente de trabajo para todos, puesto que conseguimos:  Más espacio.  Orgullo del lugar en el que se trabaja.  Mejor imagen ante nuestros clientes.  Mayor cooperación y trabajo en equipo.  Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.  Mayor conocimiento del puesto. ¿Por qué las 5 S? Porque es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad. Costos de inversión mínimos. Su aplicación mejora los niveles de:  Calidad.  Eliminación de Tiempos Muertos.  Reducción de Costos. 151 La aplicación de esta técnica requiere el compromiso personal y duradero para que nuestra empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene. Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados a corto plazo. 3.2.2. Distribución de planta Como se ha explicado anteriormente el proceso de fabricación de la silla empieza en el área de mecanizado, donde se realiza la mayoría de procesos en la fabricación de las sillas, se busca mejorar el flujo productivo con una distribución de proceso teniendo en cuenta los siguientes factores:  Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas. En algunos puestos de trabajo son iguales y en otras tienen alguna variación que las diferencia.  Material en curso de fabricación: El material se desplaza desde una maquina a otra iniciando el recorrido desde el almacén de materia prima, a la siguiente que le corresponda. Por lo que el itinerario nunca es fijo.  Versatilidad: Ser muy versátil, siendo posible fabricar en ella cualquier producto con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más adecuada para la fabricación bajo pedido, facilitándose la programación de los puestos de trabajo.  Funcionamiento lineal: Una retraso producido en una maquina incide en las demás maquinas siguientes al proceso pero no en las anteriores, por lo que se causan retrasos acusados en la fabricación. De lo citado hasta ahora puede deducirse fácilmente para realizar una buena disposición, es necesario conocer la totalidad de los factores implicados en la misma, así como sus interrelaciones. 152 La solución adoptada para la re disposición en el área de mecanizado se debe conseguir un equilibrio entre las características y consideraciones de todos los factores, de forma que se obtengan las máximas ventajas. De manera agregada, los factores que tienen influencia sobre la redistribución son:  Los materiales La distribución en planta dependerá en gran medida de la facilidad que se aporta en el manejo de los distintos productos y materiales con los que se trabaja. Por último, se tomara en cuenta la secuencia y orden en el que se han de efectuar las operaciones, puesto que esto dictará la ordenación de las estaciones de trabajo, además tenemos que tener en cuenta que la empresa produce una variedad de productos  La mano de obra También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de disposición, al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc. De igual forma se tomara en cuenta la flexibilidad del personal, así como el número de trabajadores fijo en cada área de trabajo.  El movimiento Se debe tener en cuenta el flujo del proceso, para así minimizar manejos innecesarios y antieconómicos.  Las esperas Uno de los objetivos que se persigue es conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la misma, evitando así el coste que suponen las esperas y demoras que tienen lugar cuando dicha circulación se detiene. Ahora bien, el material en espera no siempre supone un coste 153 a evitar, pues, en ocasiones, puede proveer una economía superior (por ejemplo: protegiendo la producción frente a demoras de entregas programadas, mejorando el servicio a clientes, permitiendo lotes de producción de tamaño más económico, etc.), lo cual hace necesario que sean considerados los espacios necesarios para los materiales en espera.  El edificio Hay que considerar que las instalaciones cuentan con una mezzanine la cual no es utilizada en toda su totalidad. Uno de los objetivos que se persigue con la distribución en planta es su flexibilidad. Es, por tanto, ineludible la necesidad de prever las variaciones futuras para evitar que los posibles cambios en los restantes factores que hemos enumerado lleguen a transformar una distribución en planta eficiente en otra anticuada que merme beneficios potenciales. La flexibilidad se alcanzará, en general, manteniendo la distribución original tan libre como sea posible de características fijas, permanentes o especiales, permitiendo la adaptación a las emergencias y variaciones inesperadas de las actividades normales del proceso. Asimismo, es fundamental tener en cuenta las posibles ampliaciones futuras de la distribución y sus distintos elementos, considerando, además, los cambios externos que pudieran afectarla y la necesidad de conseguir que durante la redistribución, sea posible seguir realizando el proceso productivo. Se analizó la secuencia de recorridos por máquina de cada componente usado para la fabricación de las sillas teniendo el resultado siguiente: 1) Pata chica: Garlopa, Cierra circular, cierra radial, Escopladora, lijado y ensamble. Se realizó un diagrama de recorridos para la fabricación de la pata chica de la silla como se muestra a continuación: 154 Figura 110. Distribución actual de la empresa. Fuente: Elaborado por el autor. Se puede observar que el recorrido para la fabricación de la pata chica de la mesa es desordenado, que el posición de las maquinas no guardan una ilación de acorde los procedimientos que se realizan. Tabla 56. Secuencia de fabricación (pata chica) PATA CHICA Maquina --> Maquina Tiempo min Garlopa Cierra Circular 2.5 Cierra Circular Cierra Radial 5 Cierra Radial Escopladora 7 Escopladora Lijadora 8 TOTAL 22.5 Nota: Elaborado por el autor. En este cuadro podemos apreciar los tiempos del proceso de cada máquina 1 a la máquina 2 en minutos esos tiempos son elevados porque no presenta una buena distribución de máquinas. 155 2) Pata grande: garlopa, cierra cinta, cierra circular, cierra radial, Escopladora, cierra radial, lijado y ensamble. Se realizó un diagrama de recorridos para la fabricación de la pata grande de la silla como se muestra a continuación: Figura 111. Recorrido para fabricación de pata grande. Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 57. Secuencia de fabricación (pata grande) 156 PATA GRANDE Maquina --> Maquina Tiempo min Garlopa Cierra Cinta 2.5 Cierra Cinta Cierra Circular 5 Cierra Circular Cierra Radial 5 Cierra Radial Escopladora 7 Escopladora Cierra Radial 6 TOTAL 25.5 Nota: Elaborado por el autor. Los tiempos más elevados hacen notar las distancias más largas del proceso, esto se da en el recorrido de la cierra radial a la escopladora; el objetivó del estudio es poder plantear una distribución para disminuir los tiempos. 3) Amarre: Garlopa, cierra circular, radial, espigadora, cierra cinta, lijado y ensamble. Se realizó un diagrama de recorridos para la fabricación del amarre de la silla como se muestra a continuación: 157 Figura 112. Recorrido para fabricación de amarre. Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 58. Secuencia de fabricación (amarre) AMARRE Maquina --> Maquina Tiempo min Garlopa Cierra Circular 2 Cierra Circular Cierra Radial 3 Cierra Radial Espigadora 3 158 AMARRE Maquina --> Maquina Tiempo min Espigadora Cierra cinta 3 TOTAL 11 Nota: Elaborado por el autor. Se puede concluir que los tiempos de fabricación del amarre son similares. 4) Costados: Garlopa, cierra circular, cierra radial, espigadora, cierra circular, lijado y ensamble. Se realizó un diagrama de recorridos para la fabricación de los refuerzos de la silla como se muestra a continuación: Figura 113. Recorrido para fabricación de refuerzos. Fuente: Elaborado por el autor. 159 Tabla 59. Secuencia de fabricación (refuerzos) REFUERZOS Maquina --> Maquina Tiempo min Garlopa Cierra Circular 2 Cierra Circular Cierra Radial 3 Cierra Radial Espigadora 4 Espigadora Cierra Circular 4 Cierra Circular Lijadora 3 TOTAL 16 Nota: Elaborado por el autor. Los tiempos más elevados del recorrido son de la cierra radial a la espigadora y de espigadora a la cierra circula, ya que el resto de tiempos son similares. 5) Amarre bajo: Garlopa, cierra circular, cierra radial, espigadora, lijado, ensamble. Se realizó un diagrama de recorridos para la fabricación de amarres bajos de la silla como se muestra a continuación: 160 Figura 114. Recorrido para fabricación de amarre bajo. Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 60. Secuencia de fabricación (refuerzo bajo) AMARRE BAJO Maquina --> Maquina Tiempo min Garlopa Cierra Circular 3 Cierra Circular Cierra Radial 3 Cierra Radial Espigadora 4 Espigadora Lijadora 3 TOTAL 13 Nota: Elaborado por el autor. 161 Estos tiempos nos indica cuanto nos vamos a demorar en la fabricación de los amarres inferiores de la silla. 6) Asiento: Cierra circular, garlopa, cierra radial, cierra circular, cierra radial, lijado, ruteadora y ensamble. Se realizó un diagrama de recorridos para la fabricación de asientos de la silla como se muestra a continuación: Figura 115. Recorrido para fabricación de asientos. Fuente: Elaborado por el autor. 162 Tabla 61. Secuencia de fabricación (asientos) ASIENTO Maquina --> Maquina Tiempo min Cierra Circular Garlopa 3 Garlopa Cierra Radial 2 Cierra Radial Cierra Circular 3 Cierra Circular Cierra Radial 3 Cierra Radial Lijadora 2 TOTAL 13 Nota: Elaborado por el autor. Estos tiempos nos indica cuanto nos vamos a demorar en la fabricación de los asientos de la silla. 7) Respaldo: Cierra circular, prensa, garlopa, cierra circular, enchapado, lijado, y ensamble. Se realizó un diagrama de recorridos para la fabricación del respaldo de la silla como se muestra a continuación: 163 Figura 116. Recorrido para fabricación del respaldo. Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 62. Secuencia de fabricación (respaldo) ASIENTO Maquina --> Maquina Tiempo min Cierra Circular Garlopa 3 Garlopa Cierra Circular 2 Cierra Circular Lijadora 3 TOTAL 8 Fuente: Elaborado por el autor. 164 Estos tiempos nos indica cuanto nos vamos a demorar en la fabricación de los respaldos de las sillas. Método de Guerchet. Mediante este método se han calculado los espacios físicos que se requieren o necesita para establecer las dimensiones necesarias para un ambiente de trabajo (planta industrial). En este caso se presenta el análisis teniendo en cuenta las máquinas que actualmente existen en la empresa para comparar si el espacio con el que se cuenta es suficente para llevar a cabo las labores o actividades de la empresa “Proyectos y Diseños DRD SAC”. Cálculo de altura de elementos móviles Tabla 63. Secuencia de fabricación (respaldo) Elementos Móviles Cantidad h1 Caballete 6 0.82 Carrito 3 1.09 Aspirado 1 1.9 h1 1.49 Nota: Elaborado por el autor.  h1: Promedio de alturas de elementos móviles  h1 = 1.49  h2: Promedio de alturas de elementos fijos  h2 = 1.6745  Operarios = 30 165  N: Numero de lados  K = 0.444834279 Tabla 64. Máquinas y equipos que tiene la empresa Nota: Elaborado por el autor. 166  Área de ventilación natural = 17.07  Área de iluminación natural = 21.33  Área ventana = 18.66  Se necesitan 2 ventanas para iluminación natural de las cuales 1 para ventilación natural. La empresa en la actualidad cuenta con un área de producción de 250 mts2. Se puede concluir que se cuenta con el espacio suficiente para realizar las labores productivas de la empresa. Tambien se dispone de espacio para la adquición de nueva maquinaria para un mejor proceso de fabricación, asi como se cuenta con el espacio necesario para colocar la materia prima y artículos que se necesitan para el proceso. Al concluir de realizar el método de Guercht se obtuvo que la planta necesita 142 mts2 para la ejecución de la planta pero la empresa cuenta con un ambiente de 250 mts2 mas de 108 mts2 que se puede usar para acoplar nuevas areas de trabajo ya sea de tapizado, o poder organizar un buen almacen de insumos. Como se pueda apreciar en los recorridos, la disposición de las maquinas no cuentan con ningún tipo de orientación posible entre la cuales podrían ser orientación al proceso u orientación al producto que son los casos que más se podían asemejar a las necesidades de la empresa, tampoco guarda una relación entre las interacciones de las máquinas. Se aprecia que la disposición actual genera desorden en el área de mecanizado. Luego de mostrar los recorridos se realiza una matriz de interacciones: 167 Tabla 65. Matriz de interacciones Nota: Elaborado por el autor. Luego de ver la interacción de las maquinas se propone una nueva disposición donde, se toma en cuenta el ingreso de la materia prima, la colocación de la materia prima y la interacción entre cada máquina para minimizar los recorridos. Se propone una distribución en U, donde se toma en cuenta que la mayoría de piezas de la silla empieza con la garlopa y acaba con el lijado. Tabla 66. Distribución propuesta Fuente: Elaborado por el autor. 168 El análisis presenta la secuencia de actividades de todas las piezas necesarias para la fabricación de sillas, tomando la distribución propuesta para la empresa, se puede visualizar una secuencia ordena de la producción de los elementos para la fabricación de las sillas. Tabla 67. Distribución propuesta Fuente: Elaborado por el autor. En esta gráfica nos indica o muestra que los procesos se están haciendo más eficientemente, tienen un proceso o secuencia y esto mejora la productividad de la empresa. 169 Figura 117. Vista de planta. Fuente: Elaborado por el autor. En este gráfico se muestra el reordenamiento de la empresa o planta de producción lo cual mejorara la eficiencia de la empresa y así aumentara la productividad. 3.2.3. Productos defectuosos Para poder determinar la estabilidad en el proceso de producción de sillas respecto a los productos que cumplen con los requerimientos del cliente de los que no lo cumplen (productos defectuosos), se hizo uso de la gráfica de control por atributo (gráfica P y NP) la cual tiene como base de datos la cantidad de productos defectuosos que existen en la producción de sillas, los cuales son los que no cumplen por lo menos con una característica requerida por el cliente. Para la elaboración de la gráfica se muestra una tabla de datos recopilados desde el mes de julio que la empresa ha habilitado para poder realizar este análisis. 170 Tabla 68. Producción defectuosa, periodo julio- abril Cantidad Cantidad de Unid Unid. Total Mes de MP MP Pedido Disconformes Producidos pies2 reprocesado Julio 300 10 310 2670 89 Agosto 400 8 408 3560 71.2 Setiembre 500 13 513 4450 115.7 Octubre 300 9 309 2670 80.1 Noviembre 176 6 182 1566.4 53.4 Diciembre 150 7 157 1335 62.3 Enero 80 5 85 712 44.5 Febrero 203 10 213 1806.7 89 Marzo 320 4 324 2848 35.6 Abril 150 5 155 1335 44.5 Total 20283.1 596.3 20879.4 Pies 2 Costo de MP 111557.05 3279.65 114836.7 soles Fuente: Elaborado por el autor. Nota.- Costo del Pie de madera = S/. 5.50 Para determinar el comportamiento de los datos obtenidos se realizó la prueba de normalidad, la cual se muestra a continuación: 171 Figura 118. Prueba de normalidad. Fuente: Elaborado por el autor usando Minitab Statistical Software  Análisis Ho: Los productos disconformes en la producción de sillas se ajustan a una distribución normal. Ha: Los productos disconformes en la producción de sillas no se ajustan a una distribución normal. Nivel de significación = 0.05% P valor = 10%  Conclusión Debido a que en la prueba de normalidad nos da el P valor mayor al nivel de significación se rechaza la Ha; por lo tanto productos disconformes en la producción de sillas se ajustan a una distribución normal. Luego de realizar la prueba de normalidad de los productos disconformes, a continuación se muestra el gráfico de control por atributo P. 172 Figura 119. Gráfica de productos inconformes. Fuente: Elaborado por el autor usando Minitab Statistical Software Como se puede apreciar en la figura el proceso se encuentra bajo control estadístico debido a que los puntos se encuentran dentro de los límites establecidos, lo cual refleja que se está siguiendo un buen control en el proceso de producción. Tabla 69. Producción disconforme Fuente: Elaborado por el autor. 173  Defectos más frecuentes que tienen las sillas de madera Para determinar el comportamiento de los defectos más frecuentes en la producción de sillas se realizó la prueba de normalidad, obteniéndose: Figura 120. Prueba de normalidad. Fuente: Elaborado por el autor usando Minitab Statistical Software  Análisis Ho: Las disconformidades en la producción de sillas se ajustan a una distribución normal. Ha: Las disconformidades en la producción de sillas no se ajuntan a una distribución normal. Nivel de Significación= 0.05% P valor = 10%  Conclusión Debido a que el valor del P es mayor que el nivel de significación se rechaza Ha, obteniendo que las disconformidades en la producción de sillas se ajusten a una distribución normal. Una vez realizada la prueba de normalidad para los datos de los defectos más frecuentes en las sillas de madera, se procedió a realizar el gráfico de control por atributos “U”: 174 Figura 121. Gráfica U, promedio de defectos por unidad. Fuente: Elaborado por el autor usando Minitab Statistical Software Como se puede observar el proceso se encuentra bajo control debido a que todos los puntos se encuentran dentro de los límites permitidos. 3.2.4. Análisis de capacidad del proceso Uno de los requisitos fundamentales para el correcto ensamblado de las partes que conforman la silla es la profundidad de corte de las piezas. Los límites de tolerancia requeridos son 30 ± 0,3 mm. (Tolerancia especificada = 6 mm). Para determinar si el proceso actual era capaz de producir dentro de estas especificaciones de diseño, se midió la profundidad del corte en 125 piezas provenientes del mismo lote de producción. Los datos obtenidos se representan en la siguiente tabla de datos: 175 Tabla 70. Piezas para ensamblado de sillas Observaciones Muestras Promedio n1 n2 n3 n4 n5 1 31.00 30.00 30.70 29.20 30.50 30.28 2 30.20 30.10 30.30 30.00 30.00 30.12 3 30.10 29.00 30.00 29.20 29.40 29.54 4 30.00 30.70 29.90 29.30 29.10 29.80 5 29.30 30.90 29.70 30.00 30.00 29.98 6 30.00 30.00 29.60 30.20 29.60 29.88 7 30.00 29.60 29.80 30.60 30.00 30.00 8 30.00 29.20 30.20 29.70 29.10 29.64 9 30.00 30.40 29.80 30.10 31.00 30.26 10 30.00 30.00 30.00 31.00 30.00 30.20 11 29.40 30.00 30.00 30.00 29.80 29.84 12 30.00 30.00 30.00 29.90 30.00 29.98 13 29.60 30.00 30.10 30.00 29.40 29.82 14 29.30 30.60 30.00 30.00 29.70 29.92 15 30.00 29.10 30.00 29.50 30.90 29.90 16 29.40 30.20 30.00 30.60 30.10 30.06 17 30.00 29.70 29.40 30.40 30.00 29.90 18 30.00 30.00 29.00 30.00 29.10 29.62 19 30.00 29.80 29.60 30.00 29.90 29.86 176 20 29.80 30.60 30.00 30.60 30.00 30.20 21 29.40 29.70 30.00 29.40 29.90 29.68 22 29.50 30.00 30.00 30.70 30.00 30.04 23 29.40 29.70 30.40 29.00 29.10 29.52 24 30.00 29.10 30.50 30.00 30.00 29.92 25 30.70 29.10 30.00 30.00 30.30 30.02 Fuente.- Elaborado por el autor. Posteriormente a la toma de muestras se procedió a realizar el análisis de capacidad, teniendo en cuenta que los datos se ajustaban a una distribución normal y que se encontraban bajo control estadístico. Figura 122. Capacidad del proceso de profundidad de corte. Fuente: Elaborado por el autor usando Minitab Statistical Software Como se puede apreciar en la gráfica existe variación en el proceso de corte lo cual se refleja en el índice de capacidad que tiene como valor Cpk=0.32, teniendo como resultado que el proceso 177 resulta incapaz de cumplir con los requerimientos del cliente ya que el índice mínimo para ser capaz es de 1.33. 3.2.5. Implementación de los planes de mejora Plan de clima laboral.  Lineamientos del plan de motivación  Indagar periódicamente si las necesidades de los empleados están siendo satisfechas.  Mejorar el clima organizacional para lograr que los empleados pongan en práctica lo aprendido.  Proporcionar capacitaciones para enriquecer el puesto de trabajo.  El avance del plan de motivación será expuesto ante la gerencia para tomar acciones sobre lo sucedido.  Desarrollar actividades para el personal de tal forma que estos se sientan.  Personal involucrado para la ejecución del plan de motivación Todos los trabajadores de la empresa Proyectos y Diseños DRD.  Limitaciones  Disponibilidad de tiempo para realizar actividades.  Recursos financieros para la ejecución de las propuestas.  Aceptación de los trabajadores para las propuestas.  Colaboración de la alta dirección para la ejecución de las acciones. Dentro de las mejorar de motivación de la persona se ha propuesto las siguientes actividades a la Gerencia General. a) Actividad recreacional Cada 15 días se le alquilara una cancha de fulbito al personal para que puedas relajarse y hacer un poco de deporte. 178 Figura 123. Actividad recreacional. Fuente: Elaborado por el autor. b) Incentivo por cumpleaños Se comprara de 2 a 3 gaseosas de 3 LT. para todo el personal junto con algún bocadito, para que el personal sienta que se le aprecia. Figura 124. Celebración de cumpleaños. Fuente: Elaborado por el autor. c) Elección del empleado del mes Cada jefe de área elegirá un empleado de su área para ser sometido a elección por la Gerencia General en base a desempeño y aporte. Recibirá un premio que aún está en definición. d) Premio por objetivo 179 Se propone a la Gerencia General entregar premio por meta alcanzada o incentivo; sea un almuerzo para todo el personal por alcanzar la producción meta. Figura 1255. Almuerzos de camaradería. Fuente: Elaborado por el autor. e) Uniforme Se propone la compra de nuevos uniformes de trabajo para todo el personal, ya que actualmente no se cuenta con el uniforme adecuado de trabajo. (Botas de trabajo, polos, pantalón, etc.). Es importante que el personal se sienta identificado con la empresa, mediante el uso de uniformes se puede lograr. f) Plan de capacitación Diseñar un plan de capacitación para mejorar las competencias del personal y que así mismo sirva como superación personal, lo cual ayudara a mejorar el proceso productivo. Plan de gestión de calidad Este plan engloba el mantenimiento preventivo, aseguramiento de la calidad, Política y Normas de Calidad en Proyectos y Diseños DRD S.A.C.  Política de la calidad 180 Nos dedicamos al diseño, fabricación e instalación de todo tipo de mueble fabricado en madera y afines. Comprometiéndonos a identificar las necesidades de nuestros clientes, cubriendo sus expectativas en tiempos de entrega, especificaciones, diseños y ofreciendo la solución a sus necesidades. Mejoramos continuamente nuestros procesos, infraestructura y capacitación técnica. a) Propuesta de un plan de mantenimiento El objetivo del mantenimiento preventivo es conseguir que las instalaciones y equipos se conserven en condiciones óptimas de funcionamiento, previniendo las posibles averías y fallos, y consiguiendo así que el trabajo se realice con los mayores niveles de calidad y seguridad. Las metas a alcanzar implementando el mantenimiento preventivo son las siguientes:  Aumento de la vida de los equipos El mantenimiento preventivo puede alargar la vida útil de los equipos.  Aumento de la confiabilidad de producción El mantenimiento preventivo puede programarse de modo que minimice el impacto que este tenga sobre la producción. La falta de mantenimiento preventivo puede, en cualquier momento, paralizar parcial o totalmente el sistema productivo y cuanto mayor es la expectativa de esta paralización menor será la confiabilidad de producción.  Costos más bajos Si el mantenimiento preventivo se planifica de modo adecuado, y a la medida más exacta posible de las necesidades reales, con seguridad su costo será varias veces inferior al del mantenimiento correctivo si se compararan ambos. 181 Para implementar un programa de mantenimiento preventivo es de fundamental importancia conocer cuáles son los equipos que componen las instalaciones, cual es la influencia que cada uno de ellos ejerce sobre la producción. Por ello se elaboró la siguiente lista de equipos que componente la maquinaria del área productiva: Tabla 71. Maquinarias de uso en la empresa DRD. Equipo Garlopa Cierra Circular 1 Tupi Cierra Radial Tupi 2 Esmeril de Banco Cierra Cinta Compresor Espigadora Escopladora Niveladora Fuente: Elaborado por el autor. 182 Para poder analizar la criticidad de los equipos de producción se aplicó un algoritmo los cuales evalúan las distintas variables que afectan el mantenimiento y reparación de una máquina y como estas afectan la producción de manera productiva y monetaria también. Se definen las variables y los conceptos a cada uno de ellos se le otorgan un valor, según el resultado final de la suma se le evalúa el grado. A continuación se describe las variables y los conceptos con los cuales son evaluados los componentes de los equipos de planta: a) Efecto en la producción Se evalúa como afecta la producción debido al efecto del componente en el equipo; para esto se evalúan 3 conceptos los cuales se describen a continuación:  Para: No se puede utilizar el equipo debido al componente.  Limita: El equipo sigue trabajando a una menor capacidad de la diseñada debido al componente.  No Para: el componente no afecta. b) Valor técnico – económico Se evalúa el grado de complejidad y costo que se requiere para poder efectuar el mantenimiento o reparación del equipo al que pertenece el componente.  Alto: El grado de dificultad que tiene el mantenimiento así como el costo de este.  Medio: El grado de dificultad que tiene el mantenimiento así como el costo de este.  Bajo: El grado de dificultad que tiene el mantenimiento así como el costo de este. 183 c) Daño consecuenciales a la maquina Se evalúa si la falla del componente afectara consecuencialmente al equipo, provocándole daños mayores al mantenimiento del componente.  Si: El equipo se verá afectado por el fallo del componente.  No: El equipo no se verá afectado por el fallo del componente. d) Daños consecuenciales al proceso Se evalúa si el proceso se ve afectado originando la no conformidad en la producción, por fallas o avería del componente.  Si: El proceso productivo del equipo se ve afectado por el componente.  No: El proceso productivo del equipo no se ve afectado por el componente. e) Daños consecuenciales al operador Se evalúa si el operador puede resultar dañado en el proceso de usar el equipo por la falla o avería del componente.  Riesgo: El operador corre riesgo.  Sin riesgo: El operador no corre riesgo. f) Dependencia de mano de obra Se evalúa si el personal disponible en la empresa es capaz de efectuar los mantenimientos.  Terceros: Se necesita de personal especializado para poder realizar el mantenimiento.  Propia: Se pueda realizar el mantenimiento con el personal de planta. g) Probabilidad de falla (confiabilidad) El grado que el componente del equipo puede fallar. 184  Alta: El componente tiene alta probabilidad de falla.  Baja: El componente tiene una baja probabilidad de falla. h) Facilidad de reparación (mantenibilidad) Se evalúa el grado de facilidad de mantenimiento y reparación del componente del equipo.  Alta: Realizar el mantenimiento tiene un alto grado de complejidad.  Baja: Realizar el mantenimiento tiene un bajo grado de complejidad. i) Flexibilidad de operación Se evalúa si el equipo puede operar a pesar de la falla del componente.  Único: El equipo solo puede trabajar debido al componente.  By-pass: El equipo puede seguir en funcionamiento saltando al componente.  Dual: El equipo trabaja de forma dual, puede trabajar con el componente o sin él. 185 Tabla 72. Tabla de ponderación de criticidad Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 73. Grado de criticidad Grado Evaluación Puntaje Ponderado Decisión I Muy crítico 22 a 20 M correctivo II Crítico 19 a 14 M correctivo Mantenimiento III Conveniente 13 a 07 Preventivo 186 Mantenimiento IV No crítico 06 a 00 Preventivo Fuente: Elaborado por el autor. A continuación se muestra el resultado luego de haber evaluado todas las variables: Tabla 74. Resultado de la evaluación del mantenimiento En base a los resultados obtenidos se le asigna una periodicidad para el mantenimiento: 187 Tabla 75. Periodicidad del mantenimiento preventivo. Fuente: Elaborado por el autor. 188 Plan de mantenimiento autónomo El Mantenimiento Autónomo, fundamentalmente es la prevención del deterioro de los equipos y componentes de los mismos. Este mantenimiento es llevado a cabo por los operadores, puede y debe contribuir significantemente a la eficacia del equipo. Esta será participación del operador dentro del TPM (mantenimiento productivo total), en la cual mantienen las condiciones básicas de funcionamiento de sus equipos. Este Mantenimiento Autónomo Incluye:  Limpieza diaria.  Inspección de los puntos claves del equipo, fuentes de contaminación, lubricación, etc.  Lubricación básica periódica de los puntos claves del equipo.  Pequeños ajustes  Formación - Capacitación técnica.  Reportar todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su detección y que requieren una programación para solucionarse. La finalidad de este proceso es disminuir averías y deterioros en las máquinas y equipos, por medio de estos puntos ya mencionados, para la aplicación de este proceso se realizaron las siguientes pautas: asignación de máquina, capacitaciones, instructivos, y verificación del mantenimiento realizado. a) Capacitaciones del mantenimiento autónomo Para el inicio de integrar el mantenimiento autónomo es primero capacitar al personal para que puedan entender este método lo cual hablando con la gerencia de la empresa lo aprobó, para que sus trabajadores tomen la iniciativa y responsabilidad del uso de las maquinas en las cuales trabajan, en donde se les inculcara la importancia del mantenimiento, los beneficios, y las 189 actividades que tendrían que realizar, para esto se elaboró una presentación en power point para una mejor apreciación de lo que se quiere inculcar a los trabajadores (ver el Anexo 10). Figura 1266. Capacitación del mantenimiento autónomo. Fuente: Empresa proyectos y diseño DRD b) Asignación de máquina – trabajador En esta etapa se va asignar cada máquina a cada trabajador de acuerdo al trabajo que se estén desempeñando para que quede encargado de esa herramienta de trabajo y se haga responsable de ella, esto se hace para un mejor desempeño y cuidado de la máquina, para que tengan un mejor control de los problemas que pueda suceder y puedan solucionarlo. Para esto se elaboró un formato en donde especificaremos las máquinas y a quien se le va a asignar cada una de ellas y también otro formato en donde nos indicara las posibles averías que tenga la máquina y poder saber cuáles son las averías más frecuentes para implantar un mantenimiento preventivo. Plan de producción y abastecimiento El adecuado abastecimiento de materia prima está asociado a un sistema de planificación y administración que plantea la producción y un sistema de inventarios. Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento oportunidad para cumplir con las demandas de 190 los clientes. Un sistema de abastecimiento de materia prima sugiere una lista de órdenes de compra, programando así las adquisiciones a proveedores en función de la producción programada. El sistema de abastecimiento desea asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega a los clientes; mantener los niveles de inventario adecuadas para la operación y así poder planear las actividades de manufactura, horarios de entre y las actividades de compra. a) Importancia del plan de abastecimiento Un plan de abastecimiento es necesario para toda organización productiva para poder gestionar de manera adecuada las necesidades generadas por la demanda proyectada. El objetivo principal de este plan es encaminar las actividades del área de planeamiento para obtener los resultados satisfactorios. b) Beneficio del plan de abastecimiento Con la aplicación del plan de abastecimiento para la organización se obtendrán los siguientes beneficios:  El plan de abastecimiento ayudará a la empresa a obtener una reducción en las horas de máquina parada y el aumento del tiempo efectivo de producción.  El abastecimiento oportuno obtendrá mejora en la productividad y la eficacia de la organización.  El desempeño laboral del personal operativo aumentará gracias a esta herramienta que facilita el trabajo diario de estos ya que genera proyecciones con alto grado de confiabilidad. c) Objetivos generales y específicos 191 1) Objetivos generales Permitir tener la disponibilidad de los recursos necesarios para llevar a cabo la producción de sillas de madera. 2) Objetivos específicos  Determinar la situación actual del proceso de adquisición de materias primas en la empresa.  Identificar las causas relevantes que generan el desabastecimiento de la materia prima más significativas en el stock de la empresa.  Realizar un análisis estadístico de la demanda de productos que permita identificar el comportamiento de esta y poder proyectarlas.  Generar una propuesta de abastecimiento de materia prima que soporta la demanda de producto terminado de la empresa. d) Políticas de difusión, uso y mantenimiento 1) Difusión El plan de abastecimiento ha sido creado de acuerdo a las necesidades manifestadas por los análisis antes realizados, por tal razón debe ser considerado como un herramienta de mejora, el cual deberá de ser comunicado al personal administrativo. 2) Uso Este documento servirá como una guía que ayudará en el abastecimiento del área de almacén con el fin de mejorar la efectividad operativa de la organización. 3) Mantenimiento 192 Se debe de revisar continuamente las técnicas y métodos que se proponen para evaluar su efectividad y continuidad en la organización en intervalos no mayores a un año o de acuerdo a las estipulaciones de los dueños de proceso. e) Implementar Es necesario que al momento de poner en marcha el plan de abastecimiento se establezca canales adecuados que informe la existencia de dicho plan y así darle seguimiento al proceso de aplicación. 1) Comunicar a la organización Todos los miembros de la organización deben conocer de la ejecución del programa y estar informados acerca del seguimiento por diferentes medios escritos y por reuniones. 2) Comprometer al empleado Estando informado el empleado de la aplicación del plan, este debe estar siendo retroalimentado. Haciéndole sentir comprometido con la organización y alcance de objetivos y metas que la empresa tenga. f) Plan de producción Basándonos en el concepto de pronósticos y haciendo uso del software V&B Consultores se trabajó con las ventas del mes de octubre del año 2012 a septiembre del 2014, debido a las facilidades de información que la organización brinda respecto a las ventas para poder realizar un pronóstico lo más ajustado posible. 193 Tabla 76. Pronóstico de la producción (unidades) Fuente: Elaborado por el autor.  Pronóstico de mínimos cuadrados ajustada Con la finalidad de ajustar la tendencia de los mínimos cuadrados procedemos a determinar las tendencias en líneas de tiempo de que permitan disminuir los errores en función del pronóstico, además de ser este método elegido pues cuenta con el menor MAD (desviación media absoluta) y uno de los que tiene CFE (error de pronóstico acumulativos). 194 Tabla 77. Cálculo de pronóstico Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores Para el caso no tomaremos en cuenta el Stock de seguridad al no trabajar para generar stocks, sólo por pedido. 195 Basándonos en el desarrollo del software V&B Consultores, este arroja un resultado de 9 meses desde el mes de octubre 2014 a junio 2015, con el que desarrollaremos nuestra planificación agregada. Tabla 78. Inventario programado Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 79. Plan de producción – área habilitado Plan de producción Marzo Abril Mayo Junio Pedido 279 280 256 277 Días útiles 26 24 25 26 Horas Disponibles 208 192 200 208 Operarios mecanizado 5 5 5 5 Producción unid / hora 0.5 0.5 0.5 0.5 Eficiencia 80% 80% 80% 80% Producción total 416 384 400 416 Fuente: Elaborado por el autor. 196 Tabla 80. Plan de producción – área lijado Plan de producción Marzo Abril Mayo Junio Pedido 279 280 256 277 Días útiles 26 24 25 26 Horas Disponibles 208 192 200 208 Operarios ensamble 2 2 2 2 Producción unid / hora 1.5 1.5 1.5 1.5 Eficiencia 80% 80% 80% 80% Producción total 500 461 480 500 Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 81. Plan de producción – área armado Plan de producción Marzo Abril Mayo Junio Pedido 279 280 256 277 Días útiles 26 24 25 26 Horas Disponibles 208 192 200 208 Operarios lijado 3 3 3 3 Producción unid / hora 0.9 0.9 0.9 0.9 Eficiencia 80% 80% 80% 80% Producción total 450 415 432 450 Fuente: Elaborado por el autor. 197 Tabla 82. Plan de producción – área acabado Plan de producción Marzo Abril Mayo Junio Pedido 279 280 256 277 Días útiles 26 24 25 26 Horas Disponibles 208 192 200 208 Operarios acabado 5 5 5 5 Producción unid / hora 0.6 0.6 0.6 0.6 Eficiencia 80% 80% 80% 80% Producción total 500 461 480 500 Fuente: Elaborado por el autor. Se elabora un plan de producción por cada área, ya que cada una de estas tiene un diferente número de operarios, así como un ratio de producción. Para la elaboración del plan de producción se ha tomado en cuenta los pedidos que tiene la empresa. Como cada área alimenta a la otra se ha tomado en cuenta para el plan de producción que se muestra a continuación. Tabla 83. Plan de producción mecanizado 198 Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 84. Plan de producción ensamble Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 85. Plan de producción lijado 199 Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 86. Plan de producción acabado Fuente: Elaborado por el autor. 200 Mediante la elaboración del plan de producción se puede hacer una adecuada producción del plan de trabajo con el fin de entregar las sillas en el mes programado. En caso de tener capacidad ociosa se deberá hacer esfuerzo en las ventas para poder llenar el área de producción. Se elabora un plan de MRP para los materiales directos de fabricación, se toma en cuenta que se pide los materiales con un mes de anticipación para poder llevar la producción de las sillas. Tabla 87. Materiales directos de fabricación Fuente: Elaborado por el autor. Se elaboran la planificación de requerimiento de materiales para la elaboración de las sillas, con esto tendremos la materia prima y materiales directos en el mes necesario para su ensamble. Tabla 88. Plan MRP (Madera congona) 201 Plan de Febrero Marzo Abril Mayo Junio producción Total Pedido de sillas 279 280 256 277 Requerido 2,511 2,520 2,304 2,493 9,828 Disponibilidades 2,880 2,880 369 0 0 Reposiciones 0 0 0 0 Necesidades 0 2,151 2,304 2,493 Recepción de 0 2,151 2,304 2,493 Pedidos Lanzamiento de 2,151 2,304 2,493 0 6,948 Pedidos Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 89. Plan MRP (Tripaly capinuri) Plan de producción Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total Pedido de sillas 279 280 256 277 Requerido 63 63 58 62 246 Disponibilidades 72 72 9 0 0 Reposiciones 0 0 0 0 Necesidades 0 54 58 62 Recepción de 0 54 58 62 Pedidos 202 Lanzamiento de 54 58 62 0 174 Pedidos Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 90. Plan MRP (MDF 4mm) Plan de Febrero Marzo Abril Mayo Junio producción Total Pedido de sillas 279 280 256 277 Requerido 63 63 58 62 246 Disponibilidades 72 72 9 0 0 Reposiciones 0 0 0 0 Necesidades 0 54 58 62 Recepción de 0 54 58 62 Pedidos Lanzamiento de 54 58 62 0 174 Pedidos Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 91. Plan MRP (Enchape madera) 203 Plan de Febrero Marzo Abril Mayo Junio producción Total Pedido de sillas 279 280 256 277 Requerido 6 6 5 6 22 Disponibilidades 6 6 0 0 0 Reposiciones 0 0 0 0 Necesidades 0 5 5 6 Recepción de 0 5 5 6 Pedidos Lanzamiento de 5 5 6 0 16 Pedidos Tabla 92. Plan MRP (Cola) Plan de producción Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total Pedido de sillas 279 280 256 277 Requerido 142 143 130 141 556 Disponibilidades 163 163 21 0 0 Reposiciones 0 0 0 0 Necesidades 0 122 130 141 Recepción de 0 122 130 141 Pedidos 204 Lanzamiento de 122 130 141 0 393 Pedidos Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 93. Plan MRP (Selladora) Plan de Febrero Marzo Abril Mayo Junio producción Total Pedido de sillas 279 280 256 277 Requerido 142 143 130 141 556 Disponibilidades 163 163 21 0 0 Reposiciones 0 0 0 0 Necesidades 0 122 130 141 Recepción de 0 122 130 141 Pedidos Lanzamiento de 122 130 141 0 393 Pedidos Tabla 94. Plan MRP (Laca catalizadora) 205 Plan de Febrero Marzo Abril Mayo Junio producción Total Pedido de sillas 279 280 256 277 Requerido 56 56 51 55 218 Disponibilidades 64 64 8 0 0 Reposiciones 0 0 0 0 Necesidades 0 48 51 55 Recepción de 0 48 51 55 Pedidos Lanzamiento de 48 51 55 0 154 Pedidos Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 95. Plan MRP (Silicona) Plan de producción Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total Pedido de sillas 279 280 256 277 Requerido 56 56 51 55 218 Disponibilidades 64 64 8 0 0 Reposiciones 0 0 0 0 Necesidades 0 48 51 55 Recepción de 0 48 51 55 Pedidos 206 Lanzamiento de 48 51 55 0 154 Pedidos Tabla 96. Plan MRP (Deslizadores) Plan de producción Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total Pedido de sillas 279 280 256 277 Requerido 1,116 1,120 1,024 1,108 4,368 Disponibilidades 1,280 1,280 164 0 0 Reposiciones 0 0 0 0 Necesidades 0 956 1,024 1,108 Recepción de 0 956 1,024 1,108 Pedidos Lanzamiento de 956 1,024 1,108 0 3,088 Pedidos Fuente: Elaborado por el autor.  Desarrollo de plan agregado de producción Tabla 97. Necesidades del plan de Producción 207 Meses Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Total Pedidos (dato) 280 280 250 290 250 240 1,590 Ingresados por ventas Pedidos pendientes Stock de seguridad a 400 fabricar Plan de producción 680 280 250 290 250 240 1,990 Plan Acumulado 680 960 1,210 1,500 1,750 1,990 Días Útiles 26 24 25 26 26 24 151 Fuente: Elaborado por el autor. Algunas consideraciones a tener son las siguientes:  Cada unidad de producto (silla) requiere: 3.5 H-H  La fábrica cuenta con 12 Obreros.  El Sobretiempo Permitido es un porcentaje de las Horas Normales 25 %.  El Stock de Seguridad es de 500 Unidades.  Siendo posible el trabajo máximo de 12 Operarios por turno y horas efectivas por turno de: 8 horas.  No se puede despedir a trabajadores estables.  La demanda diaria se considera continua y uniforme.  Precio de Venta: S/. 190.00  La empresa por política determina que el stock mínimo que se debe mantener La información respecto a costos se presenta a continúan:  Hora normal: S/. 3.75. 208  Hora extra: S/. 4.69.  Costo de contratación: S/.30.00  Costo de despido: S/.200.  Costo de material por silla: S/5.5  Sub-Contratación por unidad; S/.25.  Costo de posesión por unidad y por mes: S/.12.  Costo de atención con retraso por unid/mes: S/.15. Tabla 98. Cálculo de la producción mensual de acuerdo a la capacidad Meses Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Producción Máxima 27 unids Diaria Unidades a Producir 702 648 675 702 702 648 con 12 obreros Plan 680 280 250 290 250 240 Mensual Producción Mínima 27 unids Diaria Unidades a Producir 702 648 675 702 702 648 con 12 obreros Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 99. Producción mensual acumulada 209 Unidades acumuladas a 702 1350 2025 2727 3429 4077 producir con 12 obreros Plan Acumulado 680 960 1210 1500 1750 1990 Unidades acumuladas a 702 1350 2025 2727 3429 4077 producir con 6 obreros Fuente: Elaborado por el autor. Se puede apreciar la capacidad de planta es suficiente para atender la demanda programada. Hay que tener en cuenta que la empresa no solo se dedica a la fabricación de las sillas, con lo cual podemos calcular cual es el mínimo de operarios que se necesita para la línea de fabricación de las sillas. Representación gráfica de los acumulados de producción. 4500 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0 1 2 3 4 5 6 Meses del Año Figura 127. Producción acumulada. Fuente: Elaborado por el autor. 210 800 700 600 500 400 300 200 100 0 1 2 3 4 5 6 Meses Figura 1288. Plan de producción requerido. Fuente: Elaborado por el autor. Se ve que en el primer mes hay una mayor producción debido a la necesidad de fabricación del stock de seguridad el cual se tendrá que mantener a lo largo del periodo fabricado.  Nivelación de mano de obra Procedimiento para determinar el número de operarios a mantener a lo largo de los 6 meses: Según consideraciones solo se admiten 25% de horas normales como extras. 211 Tabla 100. Plan de producción Fuente: Elaborado por el autor. 212  Análisis de sensibilidad Figura 129. Punto de equilibrio. Fuente: Elaborado por el autor. Con esta Figura N°86 se puede ver la cantidad de unidades a producir para llegar al punto de equilibrio y la utilidad que alcanza la empresa con la planificación agregada de disminuir operarios con el fin de tener un costo operacional bajo. Implementación de manuales de obligaciones y funciones Mediante el análisis de funciones, perfiles, responsabilidades y requerimientos de la organización se procedió a realizar un seguimiento a los procesos para poder establecer un flujo indicado el cual nos dará como salida o resultado final un manual con respecto al área de producción de la organización. Así mismo se desarrolló un reglamento de SST como formato guía para asegurar las políticas de seguridad desarrolladas en las organizaciones. a) Diseño del programa de Seguridad y Salud en el trabajo Para la realización de este proceso se comenzó a realizar una matriz IPER.  Matriz IPER 213 La identificación de peligros evaluación de riesgos es un medio para alcanzar un fin, como controlar los riesgos para evitar daños a la salud por medio del trabajo (accidentes, enfermedades) ahorrando costos a la empresa. Lo puede realizar el propio empresario, trabajadores de la empresa o el área de seguridad y salud, por medio de una consultoría que se hará a los trabajadores y/o representantes. Esta herramienta de seguridad y salud se debe hacer por lo menos dos veces al año para analizar las condiciones de trabajo y si es necesario modificarlas para reducir los daños a la salud y la integridad del trabajador. Es necesario identificar los peligros que estén relacionados con el desempeño del trabajo:  Maquinaria, herramientas e instalaciones.  Organización del trabajo  Sustancias peligrosas que se esté trabajando.  El trabajo realizado por cada operador (producción, distribución, ventas, etc.). Después de evaluar los distintos peligros que puede suceder en los ambiente de trabajo de proyectos & diseño DRD se realizó un IPER para identificarlos y minimizarlos o eliminarlos. 214 Tabla 101. Los niveles de riesgo y su implicancia Fuente: Elaborado por el autor. 215 Tabla 102. Ponderación de probabilidades, severidad y riesgos Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 103. Matriz IPER de la empresa DRD Fuente: Elaborado por el autor. 216 Tabla 104. Matriz IPER de la empresa DRD Fuente: Elaborado por el autor. b) Implementación de seguridad y salud en el trabajo Para mejorar o eliminar los accidentes o incidentes en la organización se realizaron distintos métodos de trabajos mostrado por medios de instructivos y también se realizaron capacitaciones al personal para que puedan concientizarse en la seguridad y salud ocupacional en el lugar donde laboran o desempeñan. Para esto se realizaron los siguientes instructivos:  La ergonomía en el puesto de trabajo.  El adecuado levantamiento de carga.  Instructivo de limpieza.  Instructivo del uso de mascarillas porta filtro.  Instructivo del uso de las máquinas en la empresa. 217 3.2.6. Plan de calidad implementado Se realizó un plan de control de calidad con el objetivo de cumplir con todos los estándares o especificaciones que nuestros clientes requieren. Algunos de las inspecciones que mostraremos a continuación ya se realizaban en la empresa, sin embargo al conversar con el área de calidad acordamos que es necesario añadir otros controles para mejorar la calidad de nuestro producto y satisfacer a nuestro clientes. Métodos de trabajo para el control de calidad del producto a) Variables en el control de calidad Para realizar un control de calidad que asegure la calidad del proceso y del producto final, se deben tomar en cuenta las siguientes variables: 1. Piezas: Se refiere a la conformidad con respecto a las especificaciones técnicas contenidas en el expediente técnico: Ancho, largo, espesor, color y especie. 2. Tiempo: Referido a los tiempos mínimos y máximos que requieren ciertos procesos o insumos para lograr la calidad deseada. Ejemplo: tiempo de secado y tiempo de reposo de pegas. 3. Uso de materiales y equipos: Se refiere al correcto uso de materiales y equipos. 4. Aplicación de insumos: Se refiere al momento, cantidad y mezclas que se deben tomar en cuenta al aplicar los diferentes insumos. Ejemplo: Proporciones para la mezcla de colores para el acabado. 5. Armado: Consiste en armar las patas, amarres, refuerzos. Ejemplo: Verificar ángulos de las esquinas. 218 6. Mantenimiento de máquinas, equipos, y herramientas: Se refiere al mantenimiento preventivo de máquinas y equipos con la finalidad de conservarlas en condiciones óptimas para su uso en el proceso productivo. 7. Almacenamiento de insumos: Se refieres a las condiciones en las que se deben guardar los insumos para que no pierdan sus propiedades. b) Elementos de las variables de control de la calidad Para cada una de las variables señaladas se consideran algunos elementos que integran, las que reseñamos a continuación. 1. En las piezas 1.1 Especie Antes de realizar el corte, el operario deberá verificar que todas las maderas sean de la misma especie. En el momento del despacho de la madera al área de producción, los tablones de madera seca deben ser seleccionados de acuerdo al requerimiento de una orden de producción. Luego de su selección deben ser protegidos, numerados e identificados para evitar la mezcla de especies. Medida de verificación: Listado de piezas. Hoja de habilitado. 1.2 Color Para garantizar el óptimo acabado y evitarla demora en uniformizar los colores, el color de las piezas debe ser homogéneo. El operario debe verificar el color de cada pieza antes de usarla. Medida de verificación: Paleta de colores. 1.3 Contenido de humedad 219 La diferencia entre pieza y pieza no debe ser mayor ni menor a 1 %, es decir, si una pieza tiene 12 % de contenido de humedad, las demás deben tener entre 11 y 13 % de contenido de humedad como máximo de tolerancia. Antes de usar cada pieza debe medirse el contenido de humedad. Medida de verificación: Higrómetro de contacto. Figura 130. Higometro. Fuente: Elaborado por el autor. 1.4 Cantidad La relación de piezas, características y dimensiones las encontramos en el expediente técnico. En la etapa del habilitado, el operario debe verificar la cantidad de piezas a habilitar para dimensionarlas de acuerdo a las características que se describen en el expediente técnico. Hoja de habilitado. Medida de verificación: Lista de piezas 1.5 Identificación de piezas Después de cortar las piezas, estas deben ser colocadas en coches o parihuelas que faciliten su transporte de una etapa del proceso a otra. El operario debe colocar cada parihuela una ficha especificando las piezas que contiene y la orden de producción a la 220 que correspondan. Igualmente, en cada pieza debe figurar su código, el mismo que está definido en la lista de piezas. Medida de verificación: Lista de piezas 1.6 Corte y medidas de piezas Las medidas de espesor, ancho y largo de las piezas que serán parte de la silla, se especifican en el listado de piezas (expediente técnico), es importante que los cortes sean precisos para realiza un buen plegado. El responsable de realizarlo es el operario y debe hacerlo al final del corte de cada pieza Medida de verificación: Wincha. La espiga con respecto a la caja debe tener una tolerancia de ½ línea, tanto en el ancho como en el espesor, y 3 mm en cuanto a la profundidad. El operario debe verificar la tolerancia de la espiga con respecto a la caja después de realizar la operación en la primera pieza. Medida de verificación: Prueba de acoplamiento. Los rebajos, canales y corte en ángulos se deben realizar según las especificaciones descritas en los planos (Expedientes técnico). El operario verifica, las medidas probado el acoplamiento de las piezas, en el momento que realizar la operación de la primera pieza. Medida de verificación: Lista de pieza, Wincha y prueba de acoplamiento. 1.7 Perfilado de la pieza Consiste en lijar la pieza para borrar las huellas del maquinado y darle la forma que se especifica en el expediente técnico. El operario debe perfilar cada pieza por cara y canto, cuidando que no se presenten defectos como desniveles. 221 Medida de verificación: Verificación visual y táctil. Escuadra. 2. Tiempo Los elementos a tomar en cuenta en la variable del tiempo son: 2.1 Tiempo de prensado Es el tiempo que deben permanecer las piezas prensadas hasta que la cola fragüe. El fabricante proporciona esta información. Al momento de realizar el prensado se debe colocar la etiqueta indicado la hora de operación y la hora en la que se debe sacar las piezas de la prensa. Medida de verificación: Reloj 2.2 Tiempo de secado de laca Al final de cada aplicación de laca, el operario debe anotar la hora y verificar el cumplimiento de las recomendaciones del fabricante antes de iniciar un nuevo proceso. Medida de verificación: Reloj 2.3 Tiempo de exposición de insumos El primer trabajador que usa el insumo, coloca en el recipiente una etiqueta indicando la fecha en que se abrió y la fecha en que expira el producto. Medida de verificación: Calendario, etiqueta. 3. Uso de materiales y equipos Los elementos a tomar en cuenta en la variable del tiempo son: 3.1 Grano de lija adecuado El responsable de acabados debe seleccionar la lija antes de iniciar el lijado, teniendo en cuenta el sistema de acabado a realizar. 3.2 Hundimiento de clavos 222 Una vez que el adhesivo este seco, el responsable del acabado debe retirar los clavos. De no poder retirarlos, los calvos deben hundirse totalmente. Para hundir los clavos, coloca el botador de clavos sobre el clavo y da un golpe con el martillo. Medida de verificación: Verificación visual y táctil. 3.3 Colocación de tornillos Antes de colocar el tornillo, el operario debe verificar el espesor de la pieza. El tornillo no debe traspasar la superficie, es necesario dejar una tolerancia de 5 mm con respecto al espeso de la pieza. Medida de verificación: Verificación visual y táctil. 3.4 Agujeros de clavos y tornillos El operario debe cubrir los agujeros dejados por los clavos y tornillos, con una mezcla de masilla con aserrín con cola o masilla sintética, con ayuda de una espátula. Dejar sacar la masilla antes de lijar. Medida de verificación: Verificación visual y táctil. 3.5 Presión en pistolas Antes de usarlas, se debe graduar la presión del aire y el flujo de la pintura para conseguir el abanico de aplicación apropiado con la presión más baja posible. Medida de verificación: Manómetro 4. Aplicación de insumos Los elementos a controlar en el momento de la aplicación de insumos son: 4.1 Aplicación de cola Al momento de aplicar la cola se debe verificar que no se creen grumos. Se recomienda el uso de un encolador mecánico, con ello se evitan los problemas de 223 grumos y se optimiza el uso de la cola. También se debe evitar rebalses y goteas para no manchar el mueble. Al momento de la aplicación y después del armado, retirar los residuos de cola. Medida de verificación: Verificación visual. 4.2 Aplicación de lacas Se realiza luego del lijado para preparar la superficie de la madera. Al finalizar el proceso de laqueado, el operario debe hacer una revisión de la operación, asegurándose del correcto aplicado de la laca. Medida de verificación: Verificación visual, calibrador de pistola. 5. Armado de cuadro Los elementos a controlar en el armado de cuadro son: 5.1 Porcentaje de humedad en escuadrado. Antes de encolar se verifica el porcentaje de humedad y la diferencia entre las piezas que van a formar parte del mueble para asegurar que la estructura se mantenga en forma. El operario debe hacer esta verificación. Medida de verificación: Higrómetro de contacto 5.2 Escuadrado Se verifica que los ángulos sean de 90º en cada una de las esquinas de la pieza. El operario debe realizar esta operación antes de armar la silla. Medida de verificación: Wincha, escuadra o nivel. 6. Mantenimiento de máquinas, equipos y herramientas 224 En el mantenimiento de máquinas, equipos y herramientas se debe controlar: 6.1 Limpieza de pistola Para un teñido adecuado del producto final es necesario mantener las pistolas en buenas condiciones. El responsable de acabados debe desmontar las pistolas, sumergiendo las boquillas en thinner para remover el color usado. Este proceso debe realizarse al final de su uso, al final de la jornada y al inicio de cada proceso. Medida de verificación: Prueba de salida de insumos, Verificación visual. 6.2 Mantenimiento preventivo de máquinas, equipos y herramientas. La limpieza de las maquinas, equipos y herramientas antes y después de usarlas, el correcto afilado de las cuchillas, el aceitado de las maquinas, es decir, tener y ejecutar un plan de mantenimiento preventivo de las maquinas permite:  Prolongar la vida útil de las maquinas, equipos y herramientas.  Realizar las operaciones en condiciones óptimas. Medida de verificación: Planes e informes de mantenimiento. 7. Almacenamiento de insumos Los elementos a controlar para un adecuado almacenamiento de insumos son: 7.1 Almacenamiento de lacas y tintes Las lacas deben guardarse en recipientes tapados para que no cambien sus propiedades químicas, evitando su evaporación y la emanación de gases que alteran los efectos que se desean lograr. Deben tener un rotulo o etiqueta de vigilancia con su nombre y la fecha de la primera apertura del recipiente. Antes de aplicar el tinte, el operario debe revisar el correcto cerrado del envase y el rotulado. 225 Las lacas y tintes, así como cualquier insumo toxico (disolvente, etc.) deben colocarse.  En estantes ubicados en lugares alejados de las fuentes de energía eléctrica o fuego.  En estantes con puertas para mantenerlos cerrados cuando no se está usando.  Con rótulos visibles que indiquen el nombre del producto y con una advertencia sobre su toxicidad.  Separados del suelo. Medida de verificación: Verificación visual. c) Instrumentos y requisitos para el control de calidad Para realizar el control de calidad debemos contar con instrumentos y herramientas que nos den información de cómo se está realizando el proceso productivo, información que nos es útil para tomar decisiones oportunas. Probaremos el uso de los siguientes instrumentos: 1) Lista de chequeo Es un instrumento que contiene información cuantitativa sobre el cumplimiento de los estándares de calidad que hemos establecido para los productos. Tabla 105. Lista de chequeo 226 Fuente: Elaborado por el autor. 2) Hoja de no conformidad Es un documento en el que se registra la no conformidad en la recepción de la pieza, parte o producto especificando la cantidad o porcentaje que presenta defecto, describiendo el tipo de defecto masi como la acción correctiva que se debe realizarse o el rechazo de la pieza, parte o producto. 227 Tabla 10606. Hoja de no conformidad Fuente: Elaborado por el autor. 3) El diagrama de causa efecto. 4) Registro de auditoria de calidad Periódicamente se debe realizar el control de calidad para verificar la calidad de proceso, piezas, partes y producto y evaluar el avance en el cumplimiento de los estándares de calidad establecidos. A este proceso se llama auditoria de calidad. Para hacer una auditoria de calidad la empresa elige, al azar, momentos en los cuales hará el control. La persona encargada del control de calidad o el empresario, sin previo aviso, verifica el cumplimiento de cada una de las variables registrando sus observaciones en el formato: Registro de auditoria de calidad. 228  Requisitos para implementar el control de calidad como proceso Implementar un sistema de calidad total en Proyectos y Diseños DRD no es ni costos, ni una pérdida de tiempo es, más bien, un método que nos permite lograr múltiples beneficios. Realizar el control de calidad al final del proceso productivo, cuando el producto ya está terminado, trae como consecuencia: a) Incrementos en los costos de la empresa por:  Reprocesos: Un producto defectuoso tiene que ser reprocesado, al hacerlo incurrimos en gastos adicionales de materia prima, insumos, materiales, mano de obra, maquina, etc.  Desperdicios: Si el producto no puede ser reprocesado genera desperdicio.  No se atienden otros pedidos: Mientras tenemos personal, maquinas, equipos, herramientas, taller ocupados en reprocesar dejamos de atender otros pedidos, incumpliendo las fechas de entrega pactada con los clientes. b) Se afecta la competitividad de la empresa, por:  Devolución y quejas: Como consecuencia de los defectos que presentan los productos de la empresa, se presentan quejas y devoluciones por parte de clientes insatisfechos.  Imagen negativa de la empresa: Afectamos seriamente la imagen de la empresa, perdiendo clientes e ingresos, fuentes de sostenibilidad de la empresa. Implementar un sistema de control de calidad en Proyectos y Diseños DRD requiere condiciones mínimas indispensables para asegurar la competitividad de la empresa en el mercado. Estos requisitos son: 229 1) Orden y limpieza en el taller El control de calidad no requiere de una infraestructura creada para tal fin, sino de un taller ordenado en función al proceso productivo siguiendo las normas de seguridad e higiene ocupacional. Ello facilita, no solo el control de la calidad de los procesos y productos sino también, la realización de las tareas productivas con mayor rapidez y, por tanto con mayor productividad. 2) Personal Capacitado La cantidad total debe priorizar la cultura de los trabajadores pues de ellos depende el hacer las cosas bien con el menor gasto posible de recursos. Capacitar al personal y sensibilizarlo a poner su máximo esfuerzo y a seguir las especificaciones técnicas contenidas en el expediente técnico es una inversión que redunda en la productividad de la empresa y en su imagen frente a los clientes. 3) Máquinas, equipos y herramientas Las maquinas, equipos y herramientas para el control de calidad son las que tiene normalmente el taller. A ellas se debe añadir, en caso de no contar con él. El higrómetro para medir el nivel de humedad de las maderas, piezas y producto final. 4) Documentos de control El control de calidad como un sistema de aseguramiento de la calidad del proceso productivo y del proceso final requiere contar con documentación confiable que nos permita tomar decisiones oportunas para mejorar nuestro posicionamiento en el mercado. Son documentos indispensables.  El expediente técnico de los productos a elaborar.  El plan de mantenimiento de máquinas, equipos y herramientas. 230  El diagnostico de los puntos críticos en el proceso productivo. 5) Tiempo de implementación Para iniciar la implementación de un sistema de calidad total se requiere destinar tiempo para:  Evaluar la producción de la empresa en términos de tipos y cantidad de defectos que se presentan.  Identificar los puntos críticos del proceso productivo.  Definir los puntos de control y las variables a controlar.  Capacitar al personal, tanto para mejorar su trabajo en el área productiva, como en la cultura de calidad total.  Capacitarse en el uso de los instrumentos de control.  Definir los momentos en que se hará el control, en función a los puntos críticos identificados y a las variables y elementos que se ha decidido controlar.  Ejecutar el control de calidad. 6) Indicadores de evaluación Los resultados del sistema de control de calidad deben evaluarse en términos:  Cuantitativos: Disminución de productos con defectos, ahorro de recursos, ahorro de tiempo, disminución de quejas de los clientes.  Cualitativo: Imagen de la empresa, satisfacción del personal por la eficiencia lograda, etc. d) Procedimiento de control de calidad Desarrollo de un sistema de control de calidad durante el proceso productivo. Un sistema de control de calidad significa: 231  Definir los estándares de calidad para nuestros productos.  Realizar auditorías de calidad para asegurar el cumplimiento de los estándares.  Identificar los defectos y las etapas donde se producen.  Implementar acciones correctivas para asegurar la calidad del producto final. En el sistema de control de calidad intervienen todos los trabajadores, desde la gerencia hasta el personal de servicio, pues solo una cultura de calidad asegura el cumplimiento de los estándares de calidad. Los pasos a seguir para establecer un sistema de control de calidad son los siguientes: 1. Establecer los estándares de calidad de los productos  Ser verificables, es decir se puede comprobar su presencia en el producto o en parte de él.  Nunca llegar al 100% de los productos, pues siempre hay imprevistos que impiden que un criterio de calidad se logre al 100%.  Formularse teniendo en cuenta las expectativas reales de los clientes, es decir, conociendo cuales son las características del producto que los clientes observan y evalúan para comprarlo.  Partir de una evaluación de la situación actual de la empresa con respecto a cada una de las variables. 2. Comparar la producción actual con los estándares establecidos, identificando los defectos y las causas de los mismos Después de definir el estándar de calidad, debemos evaluar cuál es el grado o nivel de cumplimiento del estándar definido en los productos. 232 Para ello se hace un análisis físico de cada una de las características del producto usando como instrumento una lista de chequeo que contiene las diferentes variables a tomar en cuenta en el control de calidad del proceso productivo. Análisis físico en cada etapa del proceso productivo. a) En el habilitado Tabla 107. Lista de chequeo para habilitado de piezas 233 Fuente.- Elaborado por el autor. b) En el maquinado Tabla 108. Lista de chequeo para maquinado 234 Fuente.- Elaborado por el autor. c) En el armado 235 Tabla 109. Lista de chequeo para el armado Fuente.- Elaborado por el autor. d) En el acabado 236 Tabla 110. Lista de chequeo para el armado Fuente.- Elaborado por el autor. Se identifican los defectos comparando la producción actual con los estándares establecidos de calidad. Una vez identificados los defectos es necesario analizar las causas 237 que los originan para definir cuáles son los puntos críticos del proceso productivo y establecer los puntos de control. 3. Identificar los puntos críticos en el proceso productivo para una orden de producción o pedido. Los puntos críticos del proceso productivo están dados por aquellas operaciones que si no son bien realizadas afectan severamente la calidad del producto final, obligando a la empresa a desechar la pieza y reprocesarla o descartarla definitivamente. 4. Definir las variables a controlar en el proceso productivo Identificados los puntos críticos procedemos a definir las variables de control, es decir, cuáles serán los puntos de control, para asegurar el cumplimiento de estándar de calidad definido. 5. Elaborar el plan de mejora Una vez identificados las variables a controlar, elaboramos un plan de mejora que pueda incluir:  Capacitar a los operarios para la mejora del proceso productivo.  Sensibilizar a todos los trabajadores de la empresa en una cultura de calidad total en los productos y servicios.  Reparación y mantenimiento de máquinas, equipos y herramientas para optimizar su funcionamiento.  Cambio de proveedores para asegurar calidad de la materia prima, insumos y materiales. 238 6. Ejecutar el plan de mejora El plan de mejora es de cumplimiento obligatorio porque, de lo contrario, la empresa no lograra los estándares de calidad que ha definido e ira perdiendo clientes al no cubrir sus expectativas. 7. Evaluar los resultados logrados Con el mismo procedimiento que se evaluó la situación actual de la empresa con respecto a los estándares de calidad, se procede para evaluar los resultados logrados; además de evaluar los resultados en función a:  Ahorro de materia primera, insumos y materiales por disminución de reprocesos.  Disminución de tiempo de producción por mejora de la mano de obra.  Entrega oportuna de los productos al cliente.  Satisfacción del cliente por efecto de la entrega oportuna y calidad del producto a nivel de sus expectativas. e) Control de calidad en las etapas de producción Una vez establecido la calidad total como política de la empresa, el control de calidad se convierte en una herramienta de gestión útil para el desarrollo y la competitividad de la empresa. El control de calidad se realiza en:  Las etapas del proceso productivo.  El producto final. El procedimiento a seguir cuando recibamos un pedido es el siguiente: 1. Con las especificaciones técnicas del pedido u orden de producción, se prepara la lista de chequeo integrando los estándares generales de calidad ya definidos, las especificaciones contenidas en el expediente técnico. 239 2. Se aplica la lista de chequeo. Al aplicar la lista de chequeo en los puntos de control que se han establecido, nos podemos encontrar dos situaciones:  Que la pieza o parte este conforme a los criterios de calidad establecidos y por tanto está apto para pasar a la siguiente etapa.  Que la pieza o parte no cumpla los estándares de calidad definidos y, por tanto no pueden pasar a la siguiente etapa. 3. Si el producto no está conforme, se elabora la hoja de no conformidad, lo que significara un gasto mayor para la empresa, ya que la pieza o parte no alcanzara el estándar de calidad requerido. 4. Si la pieza o parte puede ser reprocesada, se entrega la hoja de no conformidad al área correspondiente para su reproceso. De lo contrario será rechazada. La pieza será rechazada cuando:  No corresponde a la especie determinada en el expediente técnico.  Los cortes y medidas no corresponden al listado de piezas.  Presentan defectos de corte.  El contenido de humedad excede al acordado con el cliente.  Presenta rajaduras, nudos, arqueamientos. La pieza será reprocesada cuando:  El tiempo de presando no ha sido suficiente y se presentan separaciones.  El espigado es de mayor dimensión que la caja o escoplo.  El aislante, laca, sellador o tinte no han sido correctamente aplicados. 240  Las piezas no están correctamente identificadas.  Las uniones no están cerradas.  La lija usada no ha sido la apropiada.  Los tornillos han traspasado la superficie del mueble.  El color del acabado no es el escogido por el cliente. f) Control de calidad en el producto terminado Antes de entregar al área comercial se debe hacer el control de calidad del producto final con el fin de garantizar el nivel de calidad del producto establecido en el expediente técnico. Para realizar el control de calidad en el producto final es importante asegurar un ambiente adecuado y definir las variables a controlar. El lugar donde se realiza el control de calidad del producto terminado debe asegurar las siguientes condiciones:  Buena iluminación natural.  Libre de residuos de madera o polvo que puedan adherirse al mueble.  Nivelado. Para realizar el control de calidad del producto terminado debemos tomar en cuenta las siguientes variables: 1) Color del mueble Estándar de calidad: El color y la apariencia final del mueble deben estar de acuerdo a las especificaciones técnicas contenidas en el expediente técnico. Además el producto no debe presentar defectos como rajaduras, nudos o arqueamientos. 241 2) Nivel de brillo del mueble Estándar de calidad: Mate o brillante de acuerdo a las especificaciones técnicas contenidas en el expediente técnico. 3) Identificación del mueble Estándar de calidad: Al mueble ya armado y antes del acabado se le coloca un número de seria con los siguientes datos:  Fecha en la que se realizó el mueble.  Tipo de madera usada.  Modelo del mueble.  Cliente.  Color. 4) Nivelación del mueble Estándar de calidad: Antes de iniciar el trabajo de armado es necesario nivelar la base del producto. Esto se hace sobre una superficie nivelada (piso pulido, plataforma nivelada). 3.2.7. Gestión por competencias y evaluación 360° bajo filosofía BSC Tabla 111. Alineamiento estratégico 242 Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores Se adjuntaron la misión, visión, valores y los objetivos estratégicos a la macro de GTH, para luego comenzar con la ejecución y análisis del programa. Tabla 112. Priorización de las competencias 243 Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores En esta tabla ponderamos las competencia con los ADN´s, por medio de la tabla de leyenda que nos indica si es imprescindible (9), alto (7), mediano (5), poco (3) o ninguno (0). Lo cual nos va a dar un porcentaje y ver cuál es más importante para la siguiente evaluación. Tabla 113. Evaluación de competencias 244 Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores Figura 131. Gráfica de competencias. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores El resultado de esta evaluación nos da 52.94% lo cual indica que tiene que mejorar ya que todas las competencias no llegan a su objetivo como se puede apreciar en la Tabla N° 154. Tabla 114. Definición de Puestos de la empresa Proyectos & Diseños DRD 245 Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores Tabla 115. Definición de los trabajadores (Competencias – Grado meta y Grado logro) Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores Tabla 116. Planes de Capacitación para la empresa Proyectos & Diseños DRD. 246 Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores Después del estudio se realizó un manual de organización y funciones para el mejor desempeño de la empresa en mejorar sus procesos y esto ayudara a una mejor rentabilidad porque la empresa tendría menos problemas al tener laborando personal capacitado en sus instalaciones. Evaluación de los proveedores Con el objetivo de la evaluación de proveedores es asegurarnos que los insumos y materia prima que utilicemos sean de calidad y que se cumplan con los tiempos de entrega pactados. Los pasos que realizamos para realizar el plan de valuación de proveedores son los siguientes  PASO 1: Reunirnos con el área de compra y producción para determinar los criterios a evaluar de los proveedores  PASO 2: Establecer una escala de evaluación y dependiendo del resultado el tiempo de re evaluación de cada proveedor  PASO 3: Desarrollar la herramienta de evaluación de proveedores  PASO 4: Capacitar al personal sobre el uso de la herramienta. 247 Tabla 117. Seguimiento Iniciativa Plan de Evaluación de Proveedores Actividad Responsable 1 Reunión con área de producción y compras Jefe de producción Establecer escala de evaluación, Luis Herbozo, Daniel Schain 2 dependiendo del resultado del tiempo de evaluación de cada proveedor Desarrollar la herramienta de evaluación 3 Jefe de producción de proveedores. Capacitar al personal sobre el uso de la 4 Jefe de producción herramienta Fuente: Elaborado por el autor. Se desarrolló un programa que evalúa el desempeño de cada proveedor, con el objetivo de conocer si están brindado un adecuado servicio a la empresa. Esta evaluación consta de diez criterios lo cuales son calificados en una escala del 1 al 4, siendo 1 muy malo y 4 muy bueno. Tabla 118. Criterios de evaluación de proveedor 248 Fuente: Elaborado por el autor. 3.2.8. Estrategia del océano azul El objetivo de realizar las estrategias de océano azul es generar un nuevo espacio de mercado haciendo irrelevante la competencia, creando y capturando nueva demanda, alineando todas las 249 actividades de la organización con el fin de procurar la disminución de costos a la vez del aumento de los productos. Con los nuevos factores se obtuvo que Proyectos y Diseños D.R.D es una empresa a la cual pertenece al oceano azul al obtener un 68 %. Para realizar estas estrategias, definieron los factores que compiten en la industria de la panificación y se indicó su importancia relativa sin A “muy importante” y C “Poco importante”. Tabla 119. Factores Competitivos Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores Luego se evaluó a la empresa y a su competencia en una escala del 1 al 10, siendo 1 “malo” y 10 “Excelente”. 250 Figura 132. Evaluación de Curva de Valor Actual. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores El resultado refleja que la empresa Proyectos y Diseños D.R.D se encuentra dentro del océano azul, con una puntuación de 68%. De acuerdo a los resultados obtenidos se diseñó una nueva curva de valor, con la ayuda de la matriz crea. 251 Figura 133. Análisis de curva de valor. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores Figura 134. Matriz Crea. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores Se colocan las competencias dentro de la matriz CREA, para así crea una nueva curva de valor se aprecia que la empresa busca reducir los precios y aumentar la calidad del producto, experiencia en el mercado, máquina y equipo y el servicio al cliente. Figura 135. Matriz Crea – Detalle. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores 252 Se comentan las competencias de la matriz CREA, en los comentarios se colocan cual es el objetivo a lograr al aumentar y reducir los factores de competencia de la empresa. Considerando los factores de la matriz crea, se creó una nueva curva de valor y se evaluó nuevamente a la empresa en una escala del 1 al 10 versus la competencia. Figura 1366. Evaluación – Nueva curva de valor. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores Con los nuevos factores se obtuvo como resultado que la empresa Proyectos y Diseños D.R.D es una empresa perteneciente al océano azul con una puntación de 72%. 253 Figura 137. Nueva curva de valor. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores Figura 1388. Comparación de Curva de Valor. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores 3.2.9. Costos de calidad Se realizó una encuesta al personal de la empresa (5 personas) con el fin de hallar el costo de no satisfacer los requerimientos del cliente, el costo de hacer las cosas mal es decir los Costos de calidad. La encuesta consiste en evaluar los costos de calidad:  En relación al producto  En relación a las políticas de Calidad  En relación a los procedimientos  En relación a los costos 254 Tabla 120. Tabla de ponderación VALOR DESCRIPCIÓN 1 Muy de acuerdo 2 De acuerdo 3 Algo de acuerdo 4 Algo en desacuerdo 5 En desacuerdo 6 Muy en desacuerdo Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 121. Costos de calidad en relación al producto Fuente: Elaborado por el autor. 255 Tabla 122. Costos de calidad en relación a las políticas Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 123. Costos de calidad en relación a los procedimientos Fuente: Elaborado por el autor. 256 Tabla 124. Costos de calidad en relación a los costos Fuente: Elaborado por el autor. Tabla 125. Rango de puntuación Fuente: Elaborado por el autor utilizando macros V & B consultores Finalmente se obtiene una puntuación Total de 165, por lo tanto se puede determinar que la empresa está orientada a la evaluación, esto se debe a que en la actualidad la empresa aún no ha 257 implementado políticas de calidad, manuales de calidad y todo lo que conlleva a tener un sistema de la calidad establecido que gastaría más esfuerzo previniendo incurrir en costos de calidad.  Costos de calidad Se halla el costo de la calidad en base las ventas brutas de sillas del periodo de tiempo comprendido entre agosto del 2013 a febrero del 2014. Tabla 126. Tabla de intervalos del costo de la calidad TOTAL CATEGORÍA % DE VENTAS BRUTAS CUESTIONARIO 55 - 110 BAJO 2 a 5 111 - 220 MODERADO 6 a 15 221 - 275 ALTO 16 a 20 276 - 330 MUY ALTO 21 a 25 Fuente: Elaborado por el autor. Por haber obtenido una puntuación de 165 estamos en la categoría de moderado y se utiliza un porcentaje dentro del rango de 6 a 15 % de ventas brutas. Tabla 127. Costos de calidad VENTAS BRUTAS 195,102 PORCENTAJE 10.46% COSTO DE LA CALIDAD 20,405.16 Fuente: Elaborado por el autor utilizando macros V & B consultores. 258 Nota.- Costos de calidad = ventas brutas x porcentaje /100 El porcentaje que castiga a las ventas brutas se encuentra en un 10.46%, por lo tanto el costo de la calidad es de S/. 20,405.16, que en resumen se entiende como aquéllos costos incurridos en el diseño, implementación, operación, mantenimiento de los sistemas de calidad de una organización, y a aquéllos costos que también están comprometidos en los procesos de mejoramiento continuo de la calidad, y los costos de sistemas, productos y servicios frustrados o aquellos que no hayan cumplido con la expectativa inicial. 3.3. Verificar 3.3.1. Indicadores (situación actual). Figura 1399. Proceso de clasificar (SEIRI). Fuente.- Elaborado por el autor utilizando macros V & B consultores. 259 Figura 140. Proceso de ordenar (SEITON). Fuente: Elaborado por el autor utilizando macros V & B consultores. Figura 141. Proceso de limpiar (SEISO). Fuente: Elaborado por el autor utilizando macros V & B consultores. 260 Figura 142. Proceso de estandarizar (SEIKETSU). Fuente: Elaborado por el autor utilizando macros V & B consultores. Figura 143. Proceso de disciplina (SHITSUKE). Fuente: Elaborado por el autor utilizando macros V & B consultores. 261 Figura 144. Costos de la calidad. Fuente: Elaborado por el autor utilizando macros V & B consultores. Figura 145. Clima laboral. Fuente. Elaborado por el autor utilizando macros V & B consultores. 262 Figura 146. Cadena de valor. Fuente. Elaborado por el autor utilizando macros V & B consultores. 3.3.2. Indicadores de gestión (situación actual). Eficacia. Se muestra la producción obtenida desde el mes de agosto 2013 hasta Febrero 2014. Tabla 127. Producción del mes de agosto 2013 – Febrero 2014 Mes Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Lote 400 500 300 176 150 80 203 Monto S/. 76000 95000 57000 33440 28500 15200 38570 Nota: Elaborado por el autor. 263 Tabla 128. Eficacia de producción Mes Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Lote 400 500 300 176 150 80 203 Planificado Lote Real 380 490 290 176 150 80 203 Eficacia de 95% 98% 97% 100% 100% 100% 100% Producción Nota: Elaborado por el autor. Tabla 129. Eficacia de ventas Mes Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Lote Planificado 400 500 300 176 150 80 203 Lote Real 380 490 290 176 150 80 203 Ventas 76000 95000 57000 33440 28500 15200 38570 Planificadas S/. Ventas Reales 72200 93100 55100 33440 28500 15200 38570 S/. Eficiencia de 95% 98% 97% 100% 100% 100% 100% Ventas Nota: Elaborado por el autor. Se debe considerar que para este caso se ha toma como precio promedio de S/. 160 que es el precio de una silla de madera en el mercado. 264 Tabla 130. Eficacia operativa Mes Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Eficacia de 95% 98% 97% 100% 100% 100% 100% Producción Eficacia de 95% 98% 97% 100% 100% 100% 100% Ventas Eficacia 90% 96% 93% 100% 100% 100% 100% Operativa Nota: Elaborado por el autor. Habiéndose hallado la eficacia de producción y la eficacia de ventas, se puede hallar la eficacia operativa. Tabla 131. Eficacia de tiempo Mes Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Tiempo Planificado 8 10 6 4 3 2 5 Tiempo Real 10 12 7 4 4 3 6 Eficacia de tiempo 80% 83% 86% 100% 75% 67% 83% Nota: Elaborado por el autor. Como tiempo objetivo, la empresa ha establecido que se deben hacer 50 sillas al día. Con este dato, y teniendo la información del tiempo que ha tomado producir durante los 6 meses, se halló la eficacia de tiempo. 265 Tabla 132. Eficacia total Mes Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Eficacia Operativa 90% 96% 93% 100% 100% 100% 100% Eficacia de tiempo 80% 83% 86% 100% 75% 67% 83% Eficacia de Calidad 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% Eficacia Total 61% 68% 68% 85% 64% 57% 71% Nota: Elaborado por el autor. Eficacia Total 100% 80% 60% 40% 20% 0% 1 2 3 4 5 6 7 Figura 147. Eficacia total. Fuente: Elaborado por el autor. Eficiencia. Se realizó un estudio de tiempos, para determinar el tiempo que debería utilizarse para fabricar un determinado número de sillas. Teniendo en cuenta los tiempos hallados en este estudio, y el tiempo que ha tomado producir en los meses de agosto a febrero, se ha determinado la eficiencia de trabajo. 266 Tabla 133. Eficiencia Mes Días utilizados Días teóricos Eficiencia Agosto 21 19 90% Setiembre 17 15 88% Octubre 10 9 90% Noviembre 6 6 100% Diciembre 5 5 100% Enero 3 3 100% Febrero 7 6 86% Eficiencia promedio 93% Nota: Elaborado por el autor. EFICIENCIA 105% 100% 95% 90% 85% 80% 75% Figura 148. Eficiencia. Fuente: Elaborado por el autor. Se puede ver en el gráfico que la eficiencia de la empresa Proyectos y Diseños DRD SAC bajo en los meses de octubre a noviembre, sería ideal analizar que paso en se lapso de tiempo para poder analizar las causas de la baja eficiencia y proponer soluciones. 267 Se han hallado la eficiencia y la eficacia, por lo tanto se puede hallar la efectividad promedio. Tabla 134. Efectividad promedio Porcentaje Eficacia Promedio 68% Eficiencia Promedio 93% Efectividad 63% Nota: Elaborado por el autor. Se puede apreciar que la efectividad de la empresa es del 31%, lo cual es muy bajo. Productividad. Se halló la productividad de la mano de obra, materia prima, materiales directos, materiales indirectos y kW-h, para estimarse una productividad global para el rango de meses de Agosto a Febrero. Productividad de la mano de obra. Tabla 135. Productividad Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Producción 400 500 300 176 150 80 203 Días 21 17 10 6 5 3 7 h-h/día 8 8 8 8 8 8 8 Operario 5 5 5 5 5 5 5 Maquinado 268 Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Operario 2 2 2 2 2 2 2 Armado Operario 3 3 3 3 3 3 3 Lijado Operario 5 5 5 5 5 5 5 Acabado Total H-h 2520 2040 1200 720 600 360 840 Nota: Elaborado por el autor. El número de operarios se ha mantenido constante a lo largo de los 7 meses, las hora de trabajo han aumentado debido a la carga de trabajo, sin embargo con los resultados de la eficiencia, nos damos cuenta que el recursos de mano de obra no se ha aprovechado convenientemente. Por otro lado, se tiene el costo por hora-hombre, para cada operario según la etapa del proceso, hallándose el costo total de mano de obra por mes de trabajo. Se puede ver que el costo de la mano de obra es diferente por cada etapa del proceso. Tabla 136. Costo de la M.O “Sillas” agosto Agosto Soles/h-h operarios h-h/mes Operario Maquinado 5 5 840 Operario Armado 1 5.5 2 336 Operario Lijado 4 3 504 Operario Acabado 1 6.5 5 840 269 Agosto Soles/h-h operarios h-h/mes Total Costo M.O S/. 13524 Nota: Elaborado por el autor. Tabla 137. Costo de la M.O “Sillas” septiembre Septiembre Soles/h-h operarios h-h/mes Operario Maquinado 5 5 680 Operario Armado 1 5.5 2 272 Operario Lijado 4 3 408 Operario Acabado 1 6.5 5 680 Total Costo M.O S/. 10948 Nota: Elaborado por el autor. Tabla 138. Costo de la M.O “Sillas” octubre Octubre Soles/h-h operarios h-h/mes Operario Maquinado 5 5 400 Operario Armado 1 5.5 2 160 Operario Lijado 4 3 240 Operario Acabado 1 6.5 5 400 Total Costo M.O S/. 6440 Nota: Elaborado por el autor. Tabla 139. Costo de la M.O “Sillas” noviembre 270 Noviembre Soles/h-h operarios h-h/mes Operario Maquinado 5 5 240 Operario Armado 1 5.5 2 96 Operario Lijado 4 3 144 Operario Acabado 1 6.5 5 240 Total Costo M.O S/. 3864 Nota: Elaborado por el autor. Tabla 140. Costo de la M.O “Sillas” diciembre Diciembre Soles/h-h operarios h-h/mes Operario Maquinado 5 5 200 Operario Armado 1 5.5 2 80 Operario Lijado 4 3 120 Operario Acabado 1 6.5 5 200 Total Costo M.O S/. 3220 Nota: Elaborado por el autor. Tabla 141. Costo de la M.O “Sillas” enero Enero Soles/h-h operarios h-h/mes Operario Maquinado 5 5 120 Operario Armado 1 5.5 2 48 Operario Lijado 4 3 72 Operario Acabado 1 6.5 5 120 271 Enero Soles/h-h operarios h-h/mes Total Costo M.O S/. 1932 Nota: Elaborado por el autor. Tabla 142. Costo de la M.O “Sillas” febrero Febrero Soles/h-h operarios h-h/mes Operario Maquinado 5 5 280 Operario Armado 1 5.5 2 112 Operario Lijado 4 3 168 Operario Acabado 1 6.5 5 280 Total Costo M.O S/. 4508 Nota: Elaborado por el autor. Teniendo en cuenta el total de horas hombres y la producción en cada mes se determinó la productividad de la mano de obra, la cual se muestra a continuación: Tabla 143. Productividad de M.O mensual Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Producción 400 500 300 176 150 80 203 H-H 2520 2040 1200 720 600 360 840 Productividad 0.16 0.25 0.25 0.24 0.25 0.22 0.24 unid/ h- unid/ h- unid/ unid/ h- unid/ h- unid/ unid/ h h h-h h h h-h h-h Nota: Elaborado por el autor. 272 Se puede apreciar que la productividad es variable, que no se ha establecido cuál sería su lote óptimo de producción para alcanzar la mayor productividad posible. Productividad de materia prima. La materia prima que se utiliza es la madera congona, la cual por sus características y la disponibilidad del mercado usan como materia prima, a continuación se mostrara el consumo por mes. Tabla 144. Consumo de madera Producción Pies necesario Costo por pie de madera Agosto 400 3600 S/. 19,800.00 Setiembre 500 4500 S/. 24,750.00 Octubre 300 2700 S/. 14,850.00 Noviembre 176 1584 S/. 8,712.00 Diciembre 150 1350 S/. 7,425.00 Enero 80 720 S/. 3,960.00 Febrero 203 1827 S/. 10,048.50 Nota: Costo total por MP (madera): 1pie = S/. 5.50 Elaborado por el autor. Tabla 145. Productividad de M.P. 273 Productividad MP Sillas Pies necesarios (unid/pie) Agosto 400 3600 0.11 Setiembre 500 4500 0.11 Octubre 300 2700 0.11 Noviembre 176 1584 0.11 Diciembre 150 1350 0.11 Enero 80 720 0.11 Febrero 203 1827 0.11 Nota: Elaborado por el autor. Productividad de los materiales directos. Para el proceso de producción de sillar se utilizan diversos materiales directos. A continuación se muestra las cantidades utilizadas cada mes y el costo total que ha significado. Tabla 146. Productividad mes de agosto Cantidad por Precio Costo del Materiales Directos Unidad de medición sillas unitario Material Madera Congona 9 m2 5.4 48.6 Triplay Capinuri 0.23 Plancha 1.22 x 2.44 27 6.21 MDF 4mm 0.23 Plancha 2.14. x2.44 38 8.74 Enchape madera 0.02 Litros 8 0.16 Cola 0.51 kg 22 11.22 274 Cantidad por Precio Costo del Materiales Directos Unidad de medición sillas unitario Material Selladora 0.1 Litros 55 5.5 Laca catalizada 0.2 Litros 62 12.4 Silicona 0.2 Litros 7 1.4 Deslizadores 4 piezas 0.04 0.16 Costo Total S/.37756 Productividad (unid /S/.) 0.01 Nota: Unidades producidas = 400 sillas. Elaborado por el autor. Tabla 147. Productividad mes de septiembre Cantidad Precio Costo del Materiales Directos Unidad de medición por sillas unitario Material Madera Congona 9 m2 S/. 5.50 S/. 49.50 Triplay Capinuri 0.225 Plancha 1.22 x 2.44 S/. 28.00 S/. 6.30 MDF 4mm 0.225 Plancha 2.14. x2.44 S/. 39.06 S/. 8.79 Enchape madera 0.02 Litros S/. 8.26 S/. 0.17 Cola 0.5092 kg S/. 25.46 S/. 12.96 Selladora 0.1 Litros S/. 59.00 S/. 5.90 Laca catalizada 0.2 Litros S/. 65.00 S/. 13.00 Silicona 0.2 Litros S/. 8.00 S/. 1.60 Deslizadores 4 piezas S/. 0.035 S/. 0.14 Costo Total S/.47195 275 Cantidad Precio Costo del Materiales Directos Unidad de medición por sillas unitario Material Productividad (unid /S/.) 0.01 Nota: Unidades producidas = 500 sillas. Elaborado por el autor. Tabla 148. Productividad mes de octubre Cantidad Precio Costo del Materiales Directos Unidad de medición por sillas unitario Material Madera Congona 9 m2 S/. 5.50 S/. 49.50 Triplay Capinuri 0.225 Plancha 1.22 x 2.44 S/. 28.00 S/. 6.30 MDF 4mm 0.225 Plancha 2.14. x2.44 S/. 39.06 S/. 8.79 Enchape madera 0.02 Litros S/. 8.26 S/. 0.17 Cola 0.5092 kg S/. 25.46 S/. 12.96 Selladora 0.1 Litros S/. 59.00 S/. 5.90 Laca catalizada 0.2 Litros S/. 65.00 S/. 13.00 Silicona 0.2 Litros S/. 8.00 S/. 1.60 Deslizadores 4 piezas S/. 0.04 S/. 0.14 Costo Total S/.28317 Productividad (unid /S/.) 0.01 Nota: Elaborado por el autor. Nota.- Unidades producidas = 300 sillas. Tabla 149. Productividad mes de noviembre 276 Cantidad Unidad de Precio Costo del Materiales Directos por sillas medición unitario Material Madera Congona 9 m2 S/. 5.50 S/. 49.50 Triplay Capinuri 0.225 Plancha 1.22 x 2.44 S/. 28.00 S/. 6.30 MDF 4mm 0.225 Plancha 2.14. x2.44 S/. 39.06 S/. 8.79 Enchape madera 0.02 Litros S/. 8.26 S/. 0.17 Cola 0.5092 kg S/. 25.46 S/. 12.96 Selladora 0.1 Litros S/. 59.00 S/. 5.90 Laca catalizada 0.2 Litros S/. 65.00 S/. 13.00 Silicona 0.2 Litros S/. 8.00 S/. 1.60 Deslizadores 4 piezas S/. 0.035 S/. 0.14 Costo Total S/.16612.64 Productividad (unid /S/.) 0.01 Nota: Unidades producidas = 176 sillas. Elaborado por el autor. Tabla 150. Productividad mes de diciembre Cantidad por Precio Costo del Materiales Directos Unidad de medición sillas unitario Material Madera Congona 9 m2 S/. 5.50 S/. 49.50 Triplay Capinuri 0.225 Plancha 1.22 x 2.44 S/. 28.00 S/. 6.30 MDF 4mm 0.225 Plancha 2.14. x2.44 S/. 39.06 S/. 8.79 Enchape madera 0.02 Litros S/. 8.26 S/. 0.17 277 Cantidad por Precio Costo del Materiales Directos Unidad de medición sillas unitario Material Cola 0.5092 kg S/. 25.46 S/. 12.96 Selladora 0.1 Litros S/. 59.00 S/. 5.90 Laca catalizada 0.2 Litros S/. 65.00 S/. 13.00 Silicona 0.2 Litros S/. 8.00 S/. 1.60 Deslizadores 4 piezas S/. 0.035 S/. 0.14 Costo Total S/.14158.5 Productividad (unid /S/.) 0.01 Nota: Unidades producidas = 150 sillas. Elaborado por el autor. Tabla 151. Productividad mes de enero Cantidad Precio Costo del Materiales Directos Unidad de medición por sillas unitario Material Madera Congona 9 m2 S/. 5.50 S/. 49.50 Triplay Capinuri 0.225 Plancha 1.22 x 2.44 S/. 28.00 S/. 6.30 MDF 4mm 0.225 Plancha 2.14. x2.44 S/. 39.06 S/. 8.79 Enchape madera 0.02 Litros S/. 8.26 S/. 0.17 Cola 0.5092 kg S/. 25.46 S/. 12.96 Selladora 0.1 Litros S/. 59.00 S/. 5.90 Laca catalizada 0.2 Litros S/. 65.00 S/. 13.00 Silicona 0.2 Litros S/. 8.00 S/. 1.60 Deslizadores 4 piezas S/. 0.035 S/. 0.14 278 Cantidad Precio Costo del Materiales Directos Unidad de medición por sillas unitario Material Costo Total S/ 7551.2 Productividad (unid /S/.) 0.01 Nota: Unidades producidas = 80 sillas. Elaborado por el autor. Tabla 152. Productividad mes de febrero Cantidad por Precio Costo del Materiales Directos Unidad de medición sillas unitario Material Madera Congona 9 m2 S/. 5.50 S/. 49.50 Triplay Capinuri 0.225 Plancha 1.22 x 2.44 S/. 28.00 S/. 6.30 MDF 4mm 0.225 Plancha 2.14. x2.44 S/. 39.06 S/. 8.79 Enchape madera 0.02 Litros S/. 8.26 S/. 0.17 Cola 0.5092 kg S/. 25.46 S/. 12.96 Selladora 0.1 Litros S/. 59.00 S/. 5.90 Laca catalizada 0.2 Litros S/. 65.00 S/. 13.00 Silicona 0.2 Litros S/. 8.00 S/. 1.60 Deslizadores 4 piezas S/. 0.035 S/. 0.14 Costo Total S/.19161.17 Productividad (unid /S/.) 0.01 Nota.- Unidades producidas = 203 sillas. Elaborado por el autor. 279 Se puede ver que la productividad de los materiales directos es mayor al tener lotes de producción más altos. Productividad de los materiales indirectos. Para el proceso de producción de sillar se utilizan diversos materiales directos. A continuación se muestra las cantidades utilizadas cada mes y el costo total que ha significado. Tabla 153. Productividad mes de agosto Cantidad por Unidad de Costo del Materiales Indirectos Precio unitario sillas medición M.I. Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.30 S/. 0.7 Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.30 S/. 0.7 Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.30 S/. 0.42 Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.30 S/. 0.42 Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.30 S/. 0.28 lija 1000 0.5 pieza S/. 1.30 S/. 0.7 Thinner para limpieza 0.2 litros S/. 10.00 S/. 2.2 Strech film 0.1 rollo S/. 14.50 S/. 1.5 Waipe 0.1 kg S/. 3.00 S/. 0.5 Molde de Pirograbado 1 Molde S/. 280.00 S/. 0.70 Costo por unid S/.7.44 Costo Total S/.2976 Productividad (unid /S/.) 0.134 Nota: Unidades producidas = 400 sillas. Elaborado por el autor. 280 Tabla 154. Productividad mes de septiembre Cantidad por Unidad de Costo del Materiales Indirectos Precio unitario sillas medición M.I. Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.40 S/. 0.7 Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.40 S/. 0.7 Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.40 S/. 0.42 Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.40 S/. 0.42 Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.40 S/. 0.28 Lija 1000 0.5 pieza S/. 1.40 S/. 0.7 Thinner para limpieza 0.2 litros S/. 11.00 S/. 2.2 Strech film 0.1 rollo S/. 15.00 S/. 1.5 Waipe 0.1 kg S/. 5.00 S/. 0.5 Molde de Pirograbado 1 Molde S/. 280.00 S/. 0.70 Costo por unid S/.7.44 Costo Total S/.3720 Productividad (unid /S/.) 0.13 Nota: Unidades producidas = 500 sillas. Elaborado por el autor. 281 Tabla 155. Productividad mes de octubre Cantidad por Unidad de Costo del Materiales Indirectos Precio unitario sillas medición M.I. Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.40 S/. 0.7 Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.40 S/. 0.7 Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.40 S/. 0.42 Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.40 S/. 0.42 Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.40 S/. 0.28 Lija 1000 0.5 pieza S/. 1.40 S/. 0.7 Thinner para limpieza 0.2 litros S/. 11.00 S/. 2.2 Strech film 0.1 rollo S/. 15.00 S/. 1.5 Waipe 0.1 kg S/. 5.00 S/. 0.5 Molde de Pirograbado 1 Molde S/. 280.00 S/. 0.7 Costo por unid S/.7.44 Costo Total S/.2232 Productividad (unid /S/.) 0.13 Nota: Unidades producidas = 300 sillas. Elaborado por el autor. 282 Tabla 156. Productividad mes de noviembre Cantidad por Unidad de Costo del Materiales Indirectos Precio unitario sillas medición M.I. Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.40 S/. 0.7 Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.40 S/. 0.7 Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.40 S/. 0.42 Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.40 S/. 0.42 Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.40 S/. 0.28 Lija 1000 0.5 pieza S/. 1.40 S/. 0.7 Thinner para limpieza 0.2 litros S/. 11.00 S/. 2.2 Strech film 0.1 rollo S/. 15.00 S/. 1.5 Waipe 0.1 kg S/. 5.00 S/. 0.5 Molde de Pirograbado 1 Molde S/. 280.00 S/. 0.7 Costo por unid S/.7.44 Costo Total S/.1309.44 Productividad (unid /S/.) 0.13 Nota: Unidades producidas = 176 sillas. Elaborado por el autor. 283 Tabla 157 . Productividad mes de diciembre Cantidad por Unidad de Costo del Materiales Indirectos Precio unitario sillas medición M.I. Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.40 S/. 0.7 Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.40 S/. 0.7 Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.40 S/. 0.42 Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.40 S/. 0.42 Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.40 S/. 0.28 Lija 1000 0.5 pieza S/. 1.40 S/. 0.7 Thinner para limpieza 0.2 litros S/. 11.00 S/. 2.2 Strech film 0.1 rollo S/. 15.00 S/. 1.5 Waipe 0.1 kg S/. 5.00 S/. 0.5 Molde de Pirograbado 1 Molde S/. 280.00 S/. 0.70 Costo por unid S/.7.44 Costo Total S/.1116 Productividad (unid /S/.) 0.13 Nota: Unidades producidas = 150 sillas. Elaborado por el autor. 284 Tabla 158. Productividad mes de enero Cantidad por Unidad de Costo del Materiales Indirectos Precio unitario sillas medición M.I. Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.40 S/. 0.7 Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.40 S/. 0.7 Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.40 S/. 0.42 Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.40 S/. 0.42 Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.40 S/. 0.28 Lija 1000 0.5 pieza S/. 1.40 S/. 0.7 Thinner para limpieza 0.2 litros S/. 11.00 S/. 2.2 Strech film 0.1 rollo S/. 15.00 S/. 1.5 Waipe 0.1 kg S/. 5.00 S/. 0.5 Molde de Pirograbado 1 Molde S/. 280.00 S/. 0.7 Costo por unid S/.7.44 Costo Total S/.595.2 Productividad (unid /S/.) 0.13 Nota: Unidades producidas = 80 sillas. Elaborado por el autor. 285 Tabla 159. Productividad mes de febrero Cantidad por Unidad de Costo del Materiales Indirectos Precio unitario sillas medición M.I. Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.40 S/. 0.7 Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.40 S/. 0.7 Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.40 S/. 0.42 Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.40 S/. 0.42 Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.40 S/. 0.28 Lija 1000 0.5 pieza S/. 1.40 S/. 0.7 Thinner para limpieza 0.2 litros S/. 11.00 S/. 2.2 Strech film 0.1 rollo S/. 15.00 S/. 1.5 Waipe 0.1 kg S/. 5.00 S/. 0.5 Molde de Pirograbado 1 Molde S/. 280.00 S/. 0.7 Costo por unid S/.7.44 Costo Total S/.1510.32 Productividad (unid /S/.) 0.13 Nota: Unidades producidas = 203 sillas. Elaborado por el autor. La productividad de los materiales indirectos se ha mantenido constante a lo largo del periodo de estudio. Productividad de la maquinaria. Teniendo el total de horas en cada máquina y los kW-h consumidos, se puede determinar el total de kW: 286 Tabla 160. kW por maquinaria Maquina kW-h Garlopa 2.20 Sierra Circular 1 2.20 Sierra Circular 2 4.50 Tupi 1 2.50 Cierra Radial 2.50 Espigadora 3.00 Escopladora 3.00 Compresor 1 4.00 Niveladora 2.20 Nota: Elaborado por el autor. Tabla 161. Costo mensual por kW Mes Unid kW /unid Total kW Costo de kW Costo Mensual Agosto 400 6.02 2407.33 0.36 S/. 866.64 Setiembre 500 6.02 3009.17 0.36 S/. 1,083.30 Octubre 300 6.02 1805.5 0.36 S/. 649.98 Noviembre 176 6.02 1059.23 0.36 S/. 381.32 Diciembre 150 6.02 902.75 0.36 S/. 324.99 Enero 80 6.02 481.47 0.36 S/. 173.33 Febrero 203 6.02 1221.72 0.36 S/. 439.82 Nota: Elaborado por el autor. 287 Tabla 162. Productividad por kW consumido Mes Unid Costo Mensual Productividad Kw (unid /S/.) Agosto 400 S/. 866.64 0.46 Setiembre 500 S/. 1,083.30 0.46 Octubre 300 S/. 649.98 0.46 Noviembre 176 S/. 381.32 0.46 Diciembre 150 S/. 324.99 0.46 Enero 80 S/. 173.33 0.46 Febrero 203 S/. 439.82 0.46 Nota: Elaborado por el autor. Productividad total. Tabla 163. Productividad final Meses Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Producción 400 500 300 176 150 80 203 Md 37756 47195 28317 16612.64 14158.5 7551.2 19161.17 Mi 2976 3720 2232 1309.44 1116 595.2 1510.32 Maq 866.88 1083.6 650.16 381.43 325.08 173.38 439.94 Mo 13524 10948 6440 3864 3220 1932 4508 Costo total 55122.88 62946.6 37639.16 22167.51 18819.58 10251.78 25619.43 Productividad 1.38 1.51 1.51 1.51 1.51 1.48 1.51 Productividad final 1.49 Nota: Elaborado por el autor. 288 3.3.3. Cadena de valor Se utilizó la cadena de valor como herramienta de análisis, para facilita la comprensión de algo tan dinámico e interactivo como es la estrategia de la empresa. Se dividieron las actividades según el enfoque de Michael Porter, las de apoyo en: Infraestructura, Recursos humanos, Desarrollo tecnológico y Abastecimiento; del mismo modo se dividieron las actividades primarias en: Logística Interna, Operaciones, Logística Externa, Marketing y Servicio Post-venta. Se utilizó el software V & B consultores para poder calcular el indicador de creación de valor de las actividades de la empresa. Se asignó un peso a las actividades de apoyo y primarias según su importancia e impacto en la organización. Figura 149. Cadena de valor. Fuente: Elaborado por el autor utilizando macros V & B consultores. Posteriormente se ponderan las actividades de apoyo y las actividades primarias. 289 Figura 15050. Distribución de pesos de las actividades de apoyo. Fuente: Elaborado por el autor utilizando macros V & B consultores. Figura 151. Distribución de pesos de las actividades primarias. Fuente: Elaborado por el autor utilizando macros V & B consultores Determinación del índice de confiabilidad de los indicadores. En la determinación del índice de confiablidad se les asignan pesos a los indicadores creados para el control de cada actividad de la cadena y luego se evalúan con respecto a Pertinencia, Precisión, Oportunidad, Confiabilidad y Economía. 290 Tabla 164. Confiabilidad de los indicadores de Abastecimiento Nota: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores. Tabla 165. Confiabilidad de los indicadores de Tecnología y desarrollo Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores Tabla 166. Confiabilidad de los indicadores de recursos humanos Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores 291 Tabla 167. Confiabilidad de los indicadores de infraestructura Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores Tabla 168. Confiabilidad de los indicadores de logística interna Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores Tabla 169. Confiabilidad de los indicadores de operaciones Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores 292 Tabla 170. Confiabilidad de los indicadores de logística externa Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores Tabla 171. Confiabilidad de los indicadores de marketing y ventas Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores Tabla 172. Confiabilidad de los indicadores de servicio post venta Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores 293 El índice de confiabilidad de los indicadores de la cadena de valor es de 80.36% lo que nos permite concluir que los indicadores reflejarán el resultado real y preciso de la creación de valor de las actividades de la cadena. Tabla 173. Índice de confiabilidad de los indicadores Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores 3.3.4. Clima laboral actual Figura 1522. Índice de Clima Laboral. Fuente.- Elaborado por el autor usando V&B consultores. Después de haber aplicado las mejoras en cuanto al clima laboral se procedió a medir nuevamente para poder medir el cambio y el impacto que tuvo las medidas tomadas. Se puede apreciar de manera general que el clima laboral en la empresa Proyectos y Diseños D.R.D SAC ha tenido una mejora en comparacion a la primera medicion que se hizo. 294 Teniendo ahora un resultado 71.39 % el cual aun no es óptimo, pero las acciones realizadas han tenido un impacto positivo en la empresa. Figura 153. Primer factor, comunicación. Fuente.- Elaborado por el autor usando V&B Figura 154. Índice de clima laboral - comunicación. Fuente.- Elaborado por el autor usando V&B consultores. La nueva medición en la comunicación de la empresa es un 79.08%, aun no es óptima pero en comparación a la anterior en la que se obtuvo un 55%, se puede apreciar las mejoras originadas por el plan de acción. Aun no se ha podido mejorar la comunicación con el jefe inmediato, será una nueva mejora que se tendrá que proponer para poder mejorar la comunicación. 295 Figura 1555. Segundo factor, motivación. Fuente.- Elaborado por el autor usando V&B consultores. Figura 1566. Índice de clima laboral - motivación. Fuente.- Elaborado por el autor usando V&B consultores. Aunque existe una mejora en comparación a la medición inicial, la motivación del personal aún no es la óptima, a pesar de haber implementado mejoras como actividades deportivas y recreacionales aún falta implantar nuevas mejores y ver la motivación como un tema a largo plazo. 296 Figura 1577. Tercer factor, objetivos y roles. Fuente.- Elaborado por el autor usando V&B consultores. Figura 1588. Índice de clima laboral – objetivos y roles. Fuente.- Elaborado por el autor usando V&B consultores. El puntaje de 78.75% obtenido muestra que los operarios entienden su importancia en el proceso productivo y saben cómo contribuyen a obtener los resultados deseados. 297 Figura 1599. Cuarto factor, liderazgo. Fuente.- Elaborado por el autor usando V&B consultores. Figura 16060. Índice de clima laboral - liderazgo Fuente.- Elaborado por el autor usando V&B consultores. El resultado del 59% se ha mantenido igual a la primera medición es necesario orientar las propuestas a que el jefe de planta escuche a sus operarios o tratar de saber si tienen alguna dificultad al realizar sus labores. 298 Figura 16161. Quinto factor, condiciones de trabajo. Fuente.- Elaborado por el autor usando V&B consultores. Figura 1622. Índice de Clima Laboral – condiciones de trabajo. Fuente.- Elaborado por el autor usando V&B consultores. Las condiciones de trabajo mejoraron, al aplicar las 5`S se obtuvo un mayor orden y limpieza en las áreas y estaciones en las áreas de trabajo pero eso aún no es suficiente hay que seguir con la implementación de las mejoras para que a lo largo del tiempo el personal pueda realizar sus labores de la mejor manera y en las mejores condiciones, generando así un incremento en su productividad y beneficio para la empresa. 299 Figura 1633. Sexto factor, satisfacción laboral. Fuente.- Elaborado por el autor usando V&B consultores. Figura 1644. Índice de clima laboral – satisfacción laboral Fuente.- Elaborado por el autor usando V&B consultores. Lograr cambios en la satisfacción personal es difíciles de conseguir más aun cuando la satisfacción viene desde el punto de vista de la remuneración, en un corto plazo no se pueden modificar sueldos y salarios más aun cuando esas decisiones vienen de la gerencia de Proyectos y Diseños D.R.D. Es por eso que el indicador de satisfacción laboral se ha mantenido igual. 3.3.5. Radar estratégico (situación actual) Se desarrolló el radar de posición estratégica luego de las mejoras propuestas para la empresa, el cual nos muestra en que campos se han mejorado y en cuales se debe seguir mejorando a lo largo del tiempo. 300 Tabla 174. Movilización Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores 301 Tabla 175. Traducción Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores 302 Tabla 176. Alineamiento Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores 303 Tabla 177. Motivación Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores 304 Tabla 178. La gestión en estrategia Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores 305 Tabla 179. Radar de posición estratégica enfocado al objetivo final Fuente: Elaborado por el autor usando V&B Consultores Luego del análisis del plan estratégico se evaluaron nuevamente los indicadores del radar de la posición estratégica obteniendo un valor de 38.5, lo cual indica que ha mejorado respecto a la situación inicial, que obtenía un valor de 59.2. 3.3.6. Distribución de planta Se ha realizado la propuesta de la distribución de planta donde se le ha presentado la gerencia, ahora depende de la empresa si decide tomar este plan e implementarlo o solo dejarlo como una opción a futuro, ya que la modificación de máquina implica inversión. 306 Tabla 180. Comparativa del antes y después 307 Fuente: Elaborado por el autor.  Resumen antes y después de implementar la distribución de planta Tabla 181. Tiempos de producción Fuente: Elaborado por el autor. Con la nueva disposición propuesta habría una diferencia de 23 minutos en total de tiempo de recorridos, con lo cual el recorrido se las piezas se haría en un tiempo menor al actual, lo cual 308 permitirá hacer que el área de mecanizado sea más eficiente y aumentar el número de sillas a producir. 3.3.7. Gráficas de control (situación actual) Para determinar el comportamiento de los datos obtenidos en el transcurso del proyecto se realizó la prueba de normalidad para verificar, lo cual se aprecia en la siguiente tabla. Tabla 182. Producción defectuosa (situación actual) Unid Unid. Total Cantidad de Cantidad de MP Mes Pedido Disconformes Producidos MP pies2 reprocesado Marzo 261 4 264.87 2347.83 36 Abril 280 3 283 2520 27 Mayo 256 2 258 2304 18 Junio 279 1 280.37 2514.33 9 Julio 250 3 253 2250 27 Agosto 240 1 241 2160 9 Septiembre 346 2 347.62 3110.58 18 Octubre 280 2 282 2520 18 Noviembre 283 1 284 2547 9 Diciembre 258 1 259 2322 9 Total 24595.74 180 Costo de 135276.6 990.0 MP Fuente: Elaborado por el autor. 309 Figura 1655. Gráfica de normalidad. Fuente: Elaborado por el autor usando Minitab Statistical Software  Análisis Ho = Los datos se ajustan a una distribución normal. H1 = Los datos no se ajustan a una distribución normal. Nivel de significación = 0.05% P valor = 10%  Conclusión Debido a que en la prueba de normalidad nos da el P valor mayor al nivel de significación se rechaza H1. Por lo tanto los valores se ajustan a una distribución normal. Luego de realizar la prueba de normalidad de los productos disconformes, a continuación se efectuara el grafico de control por atributo P. 310 Figura 1666. Gráfica P (actual). Fuente: Elaborado por el autor usando Minitab Statistical Software 311 Como se puede apreciar en la gráfica el proceso se encuentra bajo control estadístico debido a que los puntos se encuentran dentro de los límites establecidos. Luego se ejecutara también las cantidades de defectos por cada producto, para esta evaluación se usara la gráfica de control por atributo U, donde se presentó un cuadro anteriormente.  Los defectos más frecuentes que tienen las sillas de madera Para determinar el comportamiento de los nuestros datos, se realizó la prueba de normalidad, obteniéndose la siguiente información: Tabla 183. Producción disconforme (situación actual) Fuente.- Elaborado por el autor. Figura 167. Gráfica U (actual). Fuente: Elaborado por el autor usando Minitab Statistical Software 312 Como se puede observar el proceso se encuentra bajo control debido a que todos los puntos se encuentran adentro de los límites permitido, se apreció que las unidades defectuosas han disminuido con respecto al primer análisis, debido a las mejoras que se está realizando en el proyecto por lo tanto habrá menos unidades defectuosas y beneficiara a la empresa en la toma de decisiones y también en la rentabilidad. 3.3.8. Análisis de capacidad del proceso (Actual) Luego de tomar las acciones correctivas para mejorar el proceso de corte se tomaron muestras de 125 piezas provenientes del mismo lote de producción para corroborar que tan capaz es el proceso de cumplir con las especificaciones dadas. Los datos obtenidos se representan en la siguiente tabla de datos: Tabla 184. Piezas para ensamblado de sillas (situación final) Observaciones Muestras Promedio n1 n2 n3 n4 n5 1 30.30 30.00 29.90 29.80 29.70 29.94 2 30.00 30.30 30.00 29.90 29.80 30.00 3 29.90 30.00 29.70 30.00 30.00 29.92 4 29.80 30.30 29.70 30.30 30.00 30.02 5 29.80 29.80 29.70 29.90 29.80 29.80 6 29.90 30.10 30.20 30.20 29.80 30.04 7 30.00 29.80 30.30 30.20 29.80 30.02 8 30.30 29.80 29.80 30.30 30.30 30.10 313 9 30.00 30.30 30.00 29.80 30.30 30.08 10 29.80 30.00 29.70 30.10 30.30 29.98 11 30.00 30.00 30.20 30.00 29.80 30.00 12 29.70 30.00 30.00 30.00 30.00 29.94 13 29.70 30.00 30.00 30.10 30.00 29.96 14 30.00 30.00 30.10 29.90 30.00 30.00 15 29.70 30.00 29.80 30.20 30.00 29.94 16 30.00 30.10 29.90 29.90 30.00 29.98 17 30.00 30.00 29.90 29.80 30.10 29.96 18 30.00 30.00 30.00 30.00 30.00 30.00 19 29.90 30.00 30.00 29.70 30.00 29.92 20 29.80 29.80 30.00 29.90 29.90 29.88 21 30.00 29.90 29.70 30.00 29.80 29.88 22 30.30 29.90 30.20 30.30 30.10 30.16 23 29.80 30.00 30.00 30.00 29.70 29.90 24 29.70 30.00 30.10 30.30 30.00 30.02 25 30.00 30.30 30.00 30.00 29.90 30.04 Fuente.- Elaborado por el autor. Posteriormente a la toma de muestras se procedió a realizar el análisis de capacidad, teniendo en cuenta que los datos se ajustaban a una distribución normal y que se encontraban bajo control estadístico. 314 Figura 1688. Capacidad del proceso de profundidad de corte. Fuente: Elaborado por el autor usando Minitab Statistical Software Como se puede apreciar en la gráfica existe poca variación en el proceso de corte teniendo como índice Cpk=1.17, aumentando respecto al índice inicial, el cual era Cpk=0.32, logrando de esta manera que el proceso aún resulte medianamente capaz de cumplir con los requerimientos del cliente ya que el índice mínimo para ser capaz es de 1.33. 3.3.9. Análisis modal de fallas y efectos (situación actual) Como resultado de las acciones correctivas realizadas, mediante manuales, procedimientos y llevando un mejor control se pudo observar que el NPR, disminuyo considerablemente con respecto al NRP inicial lo cual ocasiona un progreso para la empresa. 315 Tabla 185. AMFE (situación actual) Se puede observar que la evaluación inicial presentó un puntaje de 1314 pero luego de las mejoras realizadas se logró obtener un puntaje de 883, reduciéndolo considerablemente. 316 3.3.10. Matriz IPER de la empresa La identificación de peligros evaluación de riesgos es un medio para alcanzar un fin, como controlar los riesgos para evitar daños a la salud por medio del trabajo (accidentes, enfermedades) ahorrando costos a la empresa. Lo puede realizar el propio empresario, trabajadores de la empresa o el área de seguridad y salud, por medio de una consultoría que se hará a los trabajadores y/o representantes. Esta herramienta de seguridad y salud se debe hacer por lo menos dos veces al año para analizar las condiciones de trabajo y si es necesario modificarlas para reducir los daños a la salud y la integridad del trabajador.  Identificación de peligros Es necesario identificar los peligros que estén relacionados con el desempeño del trabajo:  Maquinaria, herramientas e instalaciones.  Organización del trabajo.  Sustancias peligrosas que se esté trabajando.  El trabajo realizado por cada operador (producción, distribución, ventas, etc.). Después de evaluar los distintos peligros que puede suceder en los ambiente de trabajo de proyectos & diseño DRD se realizó un IPER para identificarlos y minimizarlos o eliminarlos. Durante el primer periodo se llevaron a cabo planes de acciones con el objetivo de disminuir los valores del IPER, de esa manera disminuir los riesgos y peligros para los colaboradores de la empresa. 317 Tabla 186. Matriz IPER del segundo periodo del proyecto Fuente: Elaborado por el autor. 318 Tabla 187. Tabla comparativa del nivel de riesgo Se muestra una tabla comparativa donde se aprecia la disminución del riesgo. Se pudo mejorar el nivel de riesgo para algunos bajos y disminuir el riesgo de las actividades gracias a las capacitaciones sobre el IPER y la implementación del uso de EPP debido a la naturaleza de las actividades productivas es poco probable que una actividad pase de tener un riesgo moderado o importante a toreable. 3.3.11. Diagnóstico respecto a la calidad (situación actual) Primero establecemos el estado de los requisitos para evaluar cada uno de ellos. Ahora procederemos a evaluar cada uno de los componentes que necesitamos cumplir para la ISO 9001.Calificandolos según el estado en el cual estos se encuentren en la actualidad. Esta auditoría interna nos brindara información sustancial para identificar en qué áreas detectamos limitaciones que requieren de atención. 319 Tabla 188. Diagnóstico de la situación de la calidad Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores Después de analizar los requisitos del sistema de gestión de calidad, observamos cómo la organización frente a los diferentes componentes y requisitos para la ISO. Identificamos con una señal de precaución de color amarillo y de color rojo que se cuenta la mayoría de componentes, esto nos lleva a que tenemos que tener una atención urgente para corregir y mejorar los requisitos establecidos por la ISO 9001. Finalmente obtenemos el indicador de la ISO para la empresa Proyectos y Diseños DRD, con un 34.59% de cumplimiento de la ISO. Esto nos da la alerta de realizar un plan de acción con el cual podamos ejecutar las mejoras necesarias para elevar dicho indicador ya que se encuentra ineficientemente. De esta manera podremos obtener sin mayores problemas una re- certificación de la ISO 9001:2008. 3.3.12. Plan de mantenimiento (situación actual) Dentro de los planes de mejora se realizó el plan de mantenimiento en base a un algoritmo que permitía identificar el grado de criticidad dé cada máquina. Los planes de acción se llevaron a cabo en los meses de julio y agosto teniendo como resultado los siguientes cuadros. 320 La empresa coloco si se realizado y las observaciones que encontraron a realizar el mantenimiento. Tabla 189. Plan de mantenimiento de maquinaria Fuente: Elaborado por el autor.  Porcentaje del indicador: 100 %. La empresa cumplió con el indicador de mantenimiento, realizaron todas las actividades del plan. 3.3.13. Planes de producción (situación actual) 321 Tabla 190. Producción planificada Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Cantidad 400 250 450 600 500 200 Días útiles 26 24 25 26 26 24 del mes horas / día 8 8 8 8 8 8 Fuente.- Elaborado por el autor. Tabla 191. Ratio de producción y eficiencia Área Mecanizado Ensamble Lijado Acabado Ratio de producción en 0.5 1.5 0.9 0.6 unid / hora N° operarios 5 2 3 5 Eficiencia 80% 80% 80% 80% Fuente.- Elaborado por el autor. Tabla 192. Plan de producción – área habilitado Plan de Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre producción Pedido 400 250 450 600 500 200 Días útiles 26 24 25 26 26 24 Horas 208 192 200 208 208 192 Disponibles 322 Operarios 5 5 5 5 5 5 mecanizado Producción 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 unid / hora Eficiencia 80% 80% 80% 80% 80% 80% Producción 416 384 400 416 416 384 total Tabla 193. Plan de producción – área lijado Plan de Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre producción Pedido 400 250 450 600 500 200 Días útiles 26 24 25 26 26 24 Horas 208 192 200 208 208 192 Disponibles Operarios 2 2 2 2 2 2 ensamble Producción 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 unid / hora Eficiencia 80% 80% 80% 80% 80% 80% Producción 500 461 480 500 500 461 total Fuente.- Elaborado por el autor. 323 Tabla 194. Plan de producción – área armado Plan de Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre producción Pedido 400 250 450 600 500 200 Días útiles 26 24 25 26 26 24 Horas 208 192 200 208 208 192 Disponibles Operarios 3 3 3 3 3 3 Lijado Producción 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 unid / hora Eficiencia 80% 80% 80% 80% 80% 80% Producción 450 415 432 450 450 415 total Fuente.- Elaborado por el autor. Tabla 195. Plan de producción – área acabado Plan de Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre producción Pedido 400 250 450 600 500 200 Días útiles 26 24 25 26 26 24 Horas 208 192 200 208 208 192 Disponibles 324 Operarios 5 5 5 5 5 5 Acabado Producción 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 unid / hora Eficiencia 80% 80% 80% 80% 80% 80% Producción 500 461 480 500 500 461 total Fuente.- Elaborado por el autor. Tabla 196. Plan de producción mecanizado Fuente.- Elaborado por el autor. 325 Tabla 197. Plan de producción ensamble Fuente.- Elaborado por el autor. 326 Tabla 198. Plan de producción lijado Fuente.- Elaborado por el autor. 327 Tabla 199. Plan de producción acabado  Plan MRP Plan de MRP Maestro Lista de Materiales - Estructura del Producto Nivel 0 SILLA Nivel 1 Pata chica Pata Grande Amarre Costados Asiento Respaldo 2 2 4 2 1 1 Nivel 2 Madera Madera Madera Madera Madera Madera 1.02 2.03 0.32 0.32 2.18 2.37 328 Desarrollo del MRP Entregas a Clientes Meses Periodos 1 2 3 4 5 6 Sillas 400 250 450 600 500 200 Listado Maestro de Materiales y Componentes Concepto Código KanBan Tiempo Unidad Stock Tamaño de Lote Tipo de Lote Item Suministro Inicial SILLA S 1 0 Mes - Lote x Lote Pata chica S1 2 0 Mes Lote x Lote Pata Grande S2 2 0 Mes Lote x Lote Amarre S3 4 0 Mes Lote x Lote Costados S4 2 0 Mes Lote x Lote Asiento S5 1 0 Mes Lote x Lote Respaldo S6 1 0 Mes Lote x Lote Madera M1 13 0 Mes Lote x Lote Calculo de Necesidades Netas de los ítems de nivel 0 Tamaño Tiempo SemDisponibilidade Compro- kamban Codigo Codigo Periodos Mensuales de Lote Suministro Stock metido nivel -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 Necesidades 400 250 450 600 500 200 SILLA Brutas 0 Disponibilidades 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 Reposiciones 0 1 0 0 Necesidades lote x lote 1 Netas 0 0 0 0 401 250 450 600 500 200 4 Recepcion 0 Pedidos Planific. 0 0 401 250 450 600 500 200 Lanzamiento Pedidos Planific. 0 0 401 250 450 600 500 200 Calculo de Necesidades Netas de los ítems de nivel 1 Tamaño Tiempo SemDisponibilidade Compro- kamban Codigo Codigo Periodos Mensuales de Lote Suministro Stock metido nivel -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 Necesidades 0 0 802 500 900 1,200 1,000 400 Pata chica Brutas 0 Disponibilidades 0 0 0 0 0 2 2 2 2 2 2 1 Reposiciones lote x lote 0 2 0 1 Necesidades 1 Netas 0 0 0 0 804 500 900 1,200 1,000 400 4 Recepcion 0 Pedidos Planific. 0 0 804 500 900 1,200 1,000 400 Lanzamiento Pedidos Planific. 0 0 804 500 900 1,200 1,000 400 329 Tamaño Tiempo SemDisponibilidade Compro- kamban Codigo Codigo Periodos Mensuales de Lote Suministro Stock metido nivel -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 Necesidades 0 0 802 500 900 1,200 1,000 400 Pata Grande Brutas 0 Disponibilidades 0 0 0 0 0 2 2 2 2 2 2 1 Reposiciones 0 2 0 1 Necesidades lote x lote 1 Netas 0 0 0 0 804 500 900 1,200 1,000 400 4 Recepcion 0 Pedidos Planific. 0 0 804 500 900 1,200 1,000 400 Lanzamiento Pedidos Planific. 0 0 804 500 900 1,200 1,000 400 Tamaño Tiempo SemDisponibilidade Compro- kamban Codigo Codigo Periodos Mensuales de Lote Suministro Stock metido nivel -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 Necesidades 0 0 401 500 900 1,200 1,000 400 Amarre Brutas 0 Disponibilidades 0 0 0 0 0 2 2 2 2 2 2 1 Reposiciones lote x lote 0 4 0 1 Necesidades 1 Netas 0 0 0 0 403 500 900 1,200 1,000 400 4 Recepcion 0 Pedidos Planific. 0 0 403 500 900 1,200 1,000 400 Lanzamiento Pedidos Planific. 0 0 403 500 900 1,200 1,000 400 Tamaño Tiempo SemDisponibilidade Compro- kamban Codigo Codigo Periodos Mensuales de Lote Suministro Stock metido nivel -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 Necesidades 0 0 802 500 900 1,200 1,000 400 Costados Brutas 0 Disponibilidades 0 0 0 0 0 2 2 2 2 2 2 1 Reposiciones lote x lote 0 2 0 1 Necesidades 1 Netas 0 0 0 0 804 500 900 1,200 1,000 400 4 Recepcion 0 Pedidos Planific. 0 0 804 500 900 1,200 1,000 400 Lanzamiento Pedidos Planific. 0 0 804 500 900 1,200 1,000 400 Tamaño Tiempo SemDisponibilidade Compro- kamban Codigo Codigo Periodos Mensuales de Lote Suministro Stock metido nivel -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 Necesidades 0 0 401 250 450 600 500 200 Asiento Brutas 0 Disponibilidades 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 Reposiciones lote x lote 0 1 0 1 Necesidades 1 Netas 0 0 0 0 402 250 450 600 500 200 4 Recepcion 0 Pedidos Planific. 0 0 402 250 450 600 500 200 Lanzamiento Pedidos Planific. 0 0 402 250 450 600 500 200 Tamaño Tiempo SemDisponibilidade Compro- kamban Codigo Codigo Periodos Mensuales de Lote Suministro Stock metido nivel -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 Necesidades 0 0 401 250 450 600 500 200 Respaldo Brutas 0 Disponibilidades 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 Reposiciones lote x lote 0 1 0 1 Necesidades 1 Netas 0 0 0 0 402 250 450 600 500 200 4 Recepcion 0 Pedidos Planific. 0 0 0 0 402 250 450 600 500 200 Lanzamiento 0 Pedidos Planific. 0 0 402 250 450 600 500 200 330 Tamaño Tiempo SemDisponibilidade Compro- kamban Codigo Codigo Periodos Mensuales de Lote Suministro Stock metido nivel -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 Necesidades 0 0 5,041 3,143 5,657 7,542 6,285 2,514 Madera Brutas 0 Disponibilidades 0 0 0 0 0 13 13 13 13 13 13 1 Reposiciones lote x lote 0 13 0 2 Necesidades 1 Netas 0 0 0 0 5,053 3,143 5,657 7,531 6,285 2,514 4 Recepcion 0 Pedidos Planific. 0 0 0 0 5,053 3,143 5,657 7,531 6,285 2,514 Lanzamiento 0 Pedidos Planific. 0 0 5,053 3,143 5,657 7,531 6,285 2,514 Plan de lanzamiento de pedidos Periodos Mensuales Item Código -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 SILLA S 0 0 0 0 401 250 450 600 500 200 Pata chica S1 0 0 0 0 804 500 900 1,200 1,000 400 Pata Grande S2 0 0 0 0 804 500 900 1,200 1,000 400 Amarre S3 0 0 0 0 403 500 900 1,200 1,000 400 Costados S4 0 0 0 0 804 500 900 1,200 1,000 400 Asiento S5 0 0 0 0 402 250 450 600 500 200 Respaldo S6 0 0 0 0 402 250 450 600 500 200 Madera M1 0 0 0 0 5,053 3,143 5,657 7,531 6,285 2,514 Se hizo un cuadro maestro de MRP para visualizar los pedidos de las sillas, así como los pedidos de los componentes de esta. Se usó el criterio de la metodología Kanban para tener siempre en stock una pieza para poder fabricar una silla adicional en caso de ser necesario. Tabla 200. Planificación de madera Fuente.- Elaborado por el autor. 331 Tabla 201. Planificación de triplay Fuente.- Elaborado por el autor. Tabla 202. Planificación de MDF Fuente.- Elaborado por el autor. Tabla 203. Planificación de enchape Fuente.- Elaborado por el autor. 332 Tabla 204. Planificación de cola Fuente.- Elaborado por el autor. Tabla 205. Planificación de selladora Fuente.- Elaborado por el autor. Tabla 206. Planificación de laca catalizada Fuente.- Elaborado por el autor. 333 Tabla 207. Planificación de silicona Fuente.- Elaborado por el autor. Tabla 208. Planificación de deslizadores Fuente.- Elaborado por el autor. Se aprecia que la empresa cumplió con el 100 % de sus actividades ya que dentro de todo el nivel de complejidad de la máquina de planta no es muy alto lo que les permite poder realizar el integro de sus actividades. De esa manera se asegurar el funcionamiento de estas y no preocuparse por paradas imprevista de máquinas que pueden perjudicar la producción. 334 3.3.14. Test de empresa inteligente Con esta evaluacion se busca calificar las atenciones puesta por la empresa en los diferentes aspectos que hace que esta sea competitiva. Evalua como esta interactua y cual es la atencion con el mercado, sus competidores, clientes, produccion, procesos, colaboradores y proveedores. Figura 1699. EVAC. Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores Tabla 209. Evaluación del test inteligente 335 Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores Figura 17070. Test de empresa inteligente. Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores Luego de evaluar la empresa, se aprecia que aún hay una pequeña brecha para llegar a un punto aceptable. No se está prestando suficiente atención a los factores que la rodean y por esto no está siendo competitiva. En los puntos bajos se debe tomar acciones con el fin de poder levantarlos y en los puntos donde se encuentran bien hay que reforzar las actividades que se están realizando con el fin de mejorar. 336 3.3.15. EVAC (Evaluación de la Excelencia en la Formación y Capacitación de una organización) Este índice de capacitaciones nos permitirá medir qué tan relevantes están siendo las capacitaciones que se vienen dando a los trabajadores de Proyectos & Diseños DRD SAC, se realizaron encuestas a 3 directivos y 5 colaboradores en función a las capacitaciones que se dan en la empresa, las cuales son: Capacitación de las 5´S  Capacitación de mantenimiento de maquina  Capacitación de mantenimiento autónomo  Capacitación de métodos de trabajo  Capacitación del TPM  Capacitación de actos y condiciones inseguras Para realizar las encuestas se utilizó del Software V&B EVAC. Las puntuaciones que deberá asignar la persona encuestada varían de 0 a 10 siendo el significado de cada puntuación lo siguiente:  Peor opción (0.00)  Intermedia baja (2.50)  Media (5.00)  Intermedia alta (7.50)  Mejor opción (10.00) Las preguntas realizadas a los directivos enfocados a la calidad de las capacitaciones (ver Anexo 14). 337 Figura 1711. EVAC. Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores Se puede observar que los resultados obtenidos es 6.13 lo cual nos indica relativamente buenos teniendo en cuenta que la puntuación varía de 0 a 10 por lo que se hace necesario implementar planes que permitan mejorar la utilidad y la calidad en capacitaciones al personal que conllevará a elevar la productividad de la empresa. Finalmente se puede observar el promedio que engloba tanto para las encuestas realizadas a los directivos como a los colaboradores por cada curso. 3.3.16. ROI Se determinó el ROI con el objetivo de saber el beneficio y el tiempo de retorno de la inversión por las capacitaciones realizadas al personal de la empresa. Las capacitaciones son para tres niveles jerárquicos. Tabla 210. Niveles jerárquicos Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores 338 Se colocan los colaboradores a capacitar por cada nivel jerárquico y se coloca el sueldo de cada colaborador. Tabla 211. Colaboradores nivel gerencia Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores Siendo el único puesto con nivel gerencial se coloca al Ing. Eduardo Schain como gerente general y se coloca en el costo cuál es su sueldo. Tabla 212. Colaboradores nivel jefes Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores En los niveles de jefatura se coloca a 3 colaboradores y en costo de coloca el sueldo de cada uno. Tabla 213. Colaboradores nivel operario Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores 339 En el nivel operario solo se coloca al operario Morgan Chumbe con un sueldo de 1200, ya que este colaborador tiene una mayor responsabilidad a nivel operacional que el resto de colaboradores. Luego se determinó al personal que se le iba a capacitar de acuerdo a las competencias que obtuvieron el GTH. Tabla 214. Competencias de toda la organización Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores Se hace un listado de todas las competencias en base al resultado del GTH de la empresa. En algunos casos como el nivel de gerencia y jefatura, algunas de las capacitaciones son externas. Aquellas capacitaciones que tengan un costo cero, significa que la capacitación se la va dar un trabajador de la empresa en horas que nos son laborales, en este caso las capacitaciones serán dadas por el Gerente a los jefes de área.  Luego de la ejecución de los actividades 340 Se capacitó a los colaboradores dependiendo de las competencias que habían obtenido en el GTH. Luego se determinó cuanto iba a costar cada capacitación. En el caso del nivel de Operario, solo se va a capacitar uno y este luego de recibir la capacitación, Morgan Chumbe capacitará a sus demás compañeros. Las capacitaciones se las darán el gerente para así minimizar costos, solo se gastará en el tiempo de horas que dejará de trabajar para recibir la capacitación, lo cual se está considerando en ROI. A continuación se mostrará los resultados obtenidos del ROI y del periodo de retorno de cada uno de los colaboradores y niveles jerárquicos. Figura 172. ROI de capacitación. Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B Consultores 3.3.17. Responsabilidad social Al evaluar la responsabilidad social se evalúa cual es la interacción o responsabilidades que tiene la empresa con el trabajador más allá de su relación como empleador, viendo que tan involucrado esta la empresa con sus empleados. Luego del analizar estos factores se obtuvo como resultado un 27.28% lo cual nos indica que la responsabilidad social se encuentra en el semáforo rojo donde nos indica que es ineficiente y necesita aplicar nuevos métodos para la mejora de este indicador. Se hace una lista de aspectos a evaluar, de cómo la empresa impacta socialmente a los trabajadores y a la comunidad en la que se ve envuelta.  Aportar valores y transparencia.  Valorar a los colaboradores. 341  Aportar más al medio ambiente.  Involucrar a socios y proveedores.  Proteger a sus clientes y consumidores.  Promover a su comunidad.  Mejorar el compromiso con el bien común. El resultado de la evaluación es de un 7.78 %, la empresa no está comprometida con el bien común. Figura 1733. Indice unico de responsabilidad. Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B consultores Después de evaluar todos los factores que involucran la responsabilidad social de la empresa, se aprecia un resultado de 27.28 % el cual es demasiado bajo. Se entiende que la empresa no ha desarrollado la conciencia por la responsabilidad social, no ha elaborado planes de impacto positivo en la comunidad que los rodea, ni de impacto ambiental siendo una empresa que usa la madera como materia prima debería tener una mayor conciencia por el medio ambiente, buscar una mayor interacción con sus proveedores y consumidores con el fin de buscar mejoras para su personal y ser más transparentes con los ofrecimientos comerciales que esta hace a sus clientes y consumidores. 342 Es bueno que plantee un plan de trabajo para poder mejorar este punto, porque no solo es importante ser una empresa productiva y eficiencia sino que ahora en un mercado competitivo todos los factores de una empresa son importantes y todo en lo que se pueda resaltar será una ventaja competitiva frente al resto de empresas. 3.3.18. Índice de percepción del cliente Figura 1744. Indice de percepcion del cliente. Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B consultores Tabla 215. Índice de percepción del cliente Fuente: Elaborado por el autor utilizando el software V & B consultores El resultado de la evaluación de la percepción es favorable para la empresa, para ellos los valores que más resaltan es la atención al cliente, el tiempo de entrega y la calidad del producto. 343 3.3.19. Alineamiento de planes Tabla 216. Alineamiento de planes Fuente: Elaborado por el autor. 344 Tabla 217. Cuadro de ponderación Fuente: Elaborado por el autor. 3.4. Actuar 3.4.1. Plan de innovación. El plan de innovación de una empresa es una herramienta estratégica que contiene el conjunto de proyectos de Innovación a realizar a corto y medio plazo. Gráficamente, el Plan de Innovación se visualiza con una tabla en la que los proyectos de innovación aparecen alineados con los ejes estratégicos y Unidades de Negocio de la empresa. De esta forma, la tabla permite identificar fácilmente en qué ejes estratégicos y en qué Unidades de negocio está dedicando recursos la empresa, qué está potenciando y qué no. Disponer de esta información facilitará a la empresa poder tomar decisiones (continuar o parar un proyecto existente, crear uno nuevo) para equilibrar, si así lo cree necesario, la cartera de proyectos de innovación actual. 345 Objetivo. Crear una nueva línea de negocio para satisfacer una demanda en desarrollo. Objetivo estratégico.  Desarrollar una línea de fabricación de muebles con madera reciclada.  Desarrollar el concepto de muebles reciclados y del cuidado del medio ambiente. Grupo de trabajo.  Líder: Eduardo Schain.  Encargados: Luis Herbozo y Daniel Schain. Cronograma de trabajo. Tabla 218. Cronograma de trabajo Nota: Elaborado por el autor. Reunión inicial. En la reunión inicial sostenida con el Gerente general de Proyectos y Diseños DRD el Ing. Eduardo Schain, se le explico las necesidades de innovar las líneas de negocio de la empresa. Esto se realiza con el fin de poder incursionar en otros mercados donde existe una demanda creciente que aún no se está satisfaciendo. Para que una empresa se mantenga en constante crecimiento es necesario diversificar los productos ofrecidos así como el mercado al que este apunta. 346 Tener una visión futurista asía a donde apunta el mercado y las nuevas tendencias. Lluvia de ideas. Se realizó la lluvia de ideas teniendo las siguientes propuestas:  Línea verde de muebles (Muebles reciclados).  Sillas vanguardistas.  Sillas ergonómicas para relajación.  Muebles multi uso. Elección de la propuesta. Se realiza una tabla de ponderación con el fin de elegir la idea más factible, se analizaran los puntos: factibilidad del desarrollo del producto, grado de inversión y demanda del mercado. Tabla 219. Tabla de ponderación Nota: Elaborado por el autor. Investigación de mercado. Para la investigación de mercado se desarrollara de la siguiente manera: 1) Estudio de plaza de venta del concepto Green (amigable con el medio ambiente y reciclado). Se buscará cuantificar cuántas plazas de este tipo existen actualmente en 347 el mercado y donde están localizadas. Esto ayudara a tener una mejor visión de cuanta competencia existe en el mercado. 2) Estudio de la demanda. Medir la cantidad de personas que están interesadas en adquirir este tipo de muebles y concepto, ya que más que el mueble es todo el concepto en el que están interesados. 3) Estudio de los canales de distribución. Entender de qué manera quiere comprar el mueble el consumidor, si está interesado en ir a la tienda a ver los muebles o si es factible la canalización mediante medios digitales. 4) Plaza para la colocación de la tienda. En caso sea necesario la puesta de una tienda, se hará el estudio de la mejor ubicación para la colocación de esta. 5) Ticket Promedio. Estudio del gasto cada vez que se compra muebles o artículos de este concepto. Permitirá planificar el retorno de la inversión. Desarrollo del producto. Para el desarrollo del producto se basara en los siguientes puntos: desarrollo de prototipos, estudio de la materia prima a utilizar, necesidades de nueva tecnología, alianzas estratégicas e implementación del área de trabajo. 1) Desarrollo del prototipo. Luego de haber hecho el estudio de mercado y haber estudiado a los consumidores se empiezan a desarrollar los muebles conceptos a ofrecer. Se desarrollaran diferentes líneas de muebles, ya que dentro de los muebles hay varios modelos y tipos a ofrecer. Se partirá de los muebles básicos como las sillas, mesas, repisas y estantes; con eso se empezaran a desarrollar conceptos completos. 348 2) Estudio de la materia prima a utilizar. Parte de vender el concepto Green o madera reciclada es estudiar cuales son los tipos de madera lo permiten o que tratamiento adicional hay que darle para que esta pueda recuperar sus propiedades perdidas por el tiempo y el uso. Es importante encontrar el tipo correcto de madera que permitirá y asegurara la calidad del mueble. 3) Nueva tecnología. Se debe desarrollar nuevos métodos para el trabajo de esta línea de negocio, buscar todos los productos e insumos utilizados en la fabricación de los muebles compartan la misma filosofía. Investigación de nuevas maquinarias necesarias para esta línea de negocio. 4) Alianza estratégica. Debe buscarse formar estratégicas con espacios ya establecidos en esta tipo de negocios para empezar a penetrar en el mercado. Buscar personas conocidas en el medio que puedan promocionar la nueva línea de negocio. 5) Implementación de área de trabajo. Realizar un estudio si el espacio que se cuenta en la empresa es suficiente para desarrollar esta nueva línea de negocio o si es necesaria la búsqueda de un local adicional para el desarrollo. Marketing y ventas. En esta etapa del plan de ver cuáles serán los canales de publicidad, marketing y ventas, se analizará si es conveniente realizar este plan mediante el ROI (Retorno de la inversión). 349  Publicidad. Se debe elaborar toda usan estratégica de publicidad, en qué forma se penetrara en el mercado, cuáles serán los canales de publicidad y tener identificado quien será el consumidor final, ya que la publicidad debe estar orientada a ellos.  Ventas. Crear una fuerza de ventas calificada en el tema, con lo cual será más fácil ofrecer nuestro producto.  ROI. Se debe evaluar y analizar el retorno de la inversión para saber si es conveniente o no, invertir en este nuevo plan. Debe hacer bajo 3 escenarios optimista, pesimista y normal. 3.4.2. Diagrama de flujo propuesto. La empresa divide sus procesos operativos en Diseño, Fabricación e Instalación. Diseño. El primer proceso a detallar es el de diseño. A continuación se listan las principales debilidades que han fomentado el estudio de oportunidades de mejora:  Debilidades.  No se definen responsabilidades de actividades que son desarrolladas por otras áreas pero que son necesarias para completar el proceso de diseño.  No se cuentan con estándar de los documentos generados en el proceso.  No se cuenta con indicadores de control del proceso de diseño.  Oportunidades de Mejora.  Definición de la responsabilidad de diseño en las actividades de elaboración de presupuestos y preparación de muestras. 350  Definición de los documentos mínimos que deberán elaborarse, registrarse y presentarse al cliente externo y a los clientes internos (Fabricación y Administración) para el desarrollo del proceso de Diseño.  Elaboración de Indicador de Gestión del área de Diseño. A continuación se muestra el diagrama de flujo de la propuesta de mejora en el proceso de diseño. Cabe resaltar que las actividades son de responsabilidad de diseño. Además, se indican los documentos de consulta y resultantes en el desarrollo del proceso. 351 Figura 1755. Diagrama de flujo propuesto en el proceso de diseño. Fuente: Elaborado por el autor. 352 Fabricación. El siguiente proceso operativo es el de fabricación. En este proceso se presenta el problema de reprocesos constantes debido, en esencia, a la falta de definición de estándares para transmitir los requerimientos del cliente ya aprobados y los necesarios dentro de la operación misma de fabricación. A continuación se listan las principales debilidades que han fomentado el estudio de oportunidades de mejora:  Debilidades.  Las actividades no incluyen controles de calidad.  Las actividades son realizadas en base a la experiencia del personal.  Las actividades de transformación de la materia prima no cuentan con los requerimientos aprobados por el cliente (no se conoce los deseos del cliente).  Un producto solo es rechazado en la inspección final que realiza el cliente en sus instalaciones.  No se cuenta con indicadores de control del proceso de Diseño.  Oportunidades de Mejora.  Definición de la responsabilidad control de calidad en cada sub-proceso de Fabricación.  Elaboración de estándares mínimos de trabajo que permitan asegurar la calidad de todos los productos ejecutados en el proceso de fabricación.  Elaboración de expedientes de proyecto que deben contar con documentos mínimos como planos, presupuesto, muestras condiciones de las instalaciones de la ubicación final del producto y el listado de todos los requerimientos solicitados por el cliente. 353  Definición de indicadores de control que permitan evaluar oportunidades de mejora en cada subproceso de Fabricación. A continuación se muestra el diagrama de flujo de la propuesta de mejora en el proceso de Fabricación. Cabe resaltar que cada subproceso cuenta con actividades de control de calidad (graficadas en el flujo grama como cuadros de decisión) que estarán acompañadas de los expedientes de tal manera de realizar una evaluación objetiva de la calidad el producto. 354 Figura 1766. Diagrama de flujo propuesto en el proceso de fabricación. Fuente: Elaborado por el autor. 355 Instalación. El proceso de Instalación, en la actualidad, es el que ha tomado vital importancia debido a su exposición y del producto al cliente. Durante el desarrollo de sus actividades pueden detectarse defectos de Fabricación y deberán ser subsanados en primera instancia por este personal. Se vuelve a mencionar que esta evaluación ejecutada durante la instalación es subjetiva y su corrección no necesariamente puede ejecutarse satisfactoriamente. El resultado de esta metodología informal de trabajo conlleva al rechazo de los productos por parte del cliente y, en consecuencia, a realizar trabajos adicionales para satisfacer sus requerimientos. A continuación se listan las principales debilidades que han fomentado el estudio de oportunidades de mejora:  Debilidades.  Las actividades no incluyen controles de calidad.  Las actividades son realizadas en base a la experiencia del personal.  El personal de Instalación no conoce los requerimientos reales del cliente.  No se cuenta con indicadores de control del proceso de Instalación.  Oportunidades de Mejora.  Definición de la responsabilidad control de calidad previo a la instalación del producto.  Elaboración de estándares mínimos de trabajo que permitan asegurar la calidad en la instalación de todos los productos elaborados por la empresa.  Contar de expedientes de proyecto (a cargo de Diseño), indispensables en la instalación del producto.  Definición de un indicador de control que permitan conocer la opinión del cliente luego de la entrega final del producto. 356 A continuación se muestra el diagrama de flujo de la propuesta de mejora en el proceso de Instalación. Cabe resaltar que se inicia con una actividad de control de calidad objetiva antes de desarrollar todo el proceso que demandará consumo de recursos. Además, se debe indicar que como parte final de la instalación es necesario conocer la opinión del cliente, la cual será formalizada con una ficha de conformidad o no conformidad, y en la cual se registrará los motivos de aceptación o rechazo del producto, herramienta que aportará a la mejora continua de la organización. 357 Figura 1777. Diagrama de flujo propuesto en el proceso de fabricación. Fuente: Elaborado por el autor. 358 3.5. Evaluación Económica – Financiera del Proyecto Lo primero que se calculó fueron los costos para la implementación del proyecto, los cuales se diversificaron en relación a las etapas de la metodología usada. Tabla 220. Costo PHVA 359 Nota: Elaborado por el autor. Además se presenta un cuadro respecto a la proyección de precios de la materia prima, la depreciación de activos tangibles e intangibles y el servicio de la deuda. 360 Tabla 221. Costo PHVA Nota: Elaborado por el autor. Tabla 222. Depreciación de activos tangibles Nota: Elaborado por el autor. 361 Tabla 223. Depreciación de activos intangibles Nota: Elaborado por el autor. Tabla 224. Servicio a la deuda Nota: Elaborado por el autor. Por último, para poder identificar los cambios respecto a las mejoras establecidas se calculó la productividad respecto a los costos incurridos en la producción, en los diferentes periodos del análisis. 362 Tabla 225. Productividad antes de mejoras Nota: Elaborado por el autor. Tabla 226. Proyección de Productividad Nota: Elaborado por el autor. 3.5.1. Estado de ganancias y pérdidas. Se elaboró la proyección del estado de ganancias y pérdidas para el periodo de evaluación del proyecto, tomando en cuenta el escenario pesimista, normal y optimista para la empresa. 363 Tabla 227. Escenario pesimista Nota: Elaborado por el autor. Tabla 228. Escenario normal Nota: Elaborado por el autor. 364 Tabla 229. Escenario optimista Nota: Elaborado por el autor. 3.5.2. Flujo de caja. Se elaboró la proyección del flujo de caja para el periodo de evaluación del proyecto, tomando en cuenta el escenario pesimista, normal y optimista para la empresa. Tabla 230. Escenario pesimista Nota: Elaborado por el autor. 365 Tabla 231. Escenario normal Nota: Elaborado por el autor. Tabla 232. Escenario optimista Nota: Elaborado por el autor. 3.5.3. Flujo de ahorros. Se elaboró la proyección del flujo de ahorros para el periodo de evaluación del proyecto, tomando en cuenta el escenario pesimista, normal y optimista para la empresa. 366 Tabla 233. Escenario pesimista Nota: Elaborado por el autor. Tabla 234. Escenario normal Nota: Elaborado por el autor. Tabla 235. Escenario optimista Nota: Elaborado por el autor. 367 3.5.4. Análisis de sensibilidad. Para realizar el análisis de sensibilidad se hizo el uso de indicadores económico - financieros, tales como el VAN, TIR y PRI. Para hallar estos indicadores se utilizaron las tasas de descuento COK y WACC, las cuales son 12.89% y 9.91% respectivamente. La tasa de descuento COK se halló tomando en cuenta la rentabilidad anual esperada del producto patrón, el cual es el producto de sillas, y calculando la tasa de manera trimestral , siendo esta la usada para los periodos de evaluación. La tabla de porcentaje respecto a la rentabilidad de la empresa por producto se muestra a continuación: Tabla 236. Rentabilidad anual esperada por producto Línea de Productos Porcentaje (Anual) Silla 51.57% Booths 25.11% Mesa 10.46% Sillones 5.96% Lockers 1.01% Tabiqueria 1.01% Bibliotecas 0.65% Tableros 0.62% Muebles 0.94% Pedestal 0.49% Archivadores 0.47% Bancos 0.36% Malla 0.33% Escritorios (melamina) 0.30% 368 Línea de Productos Porcentaje (Anual) Percheros 0.16% Repintado 0.18% Credenza 0.08% Pizarra 0.08% Armario 0.08% Drizas 0.06% Patas de sillas 0.05% Vallet 0.04% Total 100.00% Nota Elaborado por el autor. Evaluación económica. Debido a que el VAN resulta mayor que cero y el TIR económico mayor de 12.89% en los tres escenarios, se concluye que el proyecto resulta viable. Tabla 237. Indicadores económicos Escenarios VAN TIR PRI C/B Pesimista S/. 89,267 36.78% 3 periodo 1.081 Normal S/. 133,261 48.12% 3 periodo 1.613 Optimista S/. 203,210 65.84% 2 periodo 2.460 Nota: Elaborado por el autor. 369 Evaluación financiera. Debido a que el VAN resulta mayor que cero y el TIR económico mayor de 9.91% en los tres escenarios, se concluye que el proyecto resulta viable. Tabla 238. Indicadores financieros Escenarios VAN TIR PRI C/B Pesimista S/. 117,058 47.99% 3 periodo 2.029 Normal S/. 166,588 64.45% 2 periodo 2.921 Optimista S/. 244,823 90.39% 2 periodo 4.329 Nota: Elaborado por el autor. 370 CONCLUSIONES  Se mejoró la productividad de la empresa Proyectos y Diseños DRD en el proceso de fabricación de sillas utilizando la metodología PHVA, teniendo un incremento del nivel inicial con 1.27 unid/S/. a un nivel final de 1.49 unid/S/. .  La mejora de la empresa se ve reflejada en el aumento de sus indicadores de gestión al término del estudio, obteniendo un incremento en la eficacia de 50% a 68%, eficiencia de 61% a 93% y efectividad total de 29% a 63% aproximadamente.  Se realizó una mejor planificación de los requerimientos del material y un plan agregado de producción con la finalidad de gestionar mejor los recursos en todo el proceso de elaboración de las sillas, obteniendo un incremento en la eficacia de producción de 90% a 97%, y eficacia de tiempo de 70% a 84% aproximadamente.  Se elaboraron manuales e instructivos como parte de la gestión de calidad en la empresa, con la finalidad de estandarizar los procesos y obtener un mayor control en las diferentes áreas de producción, viéndose reflejado esto con un incremento del índice Cpk de 0.32 a 1.17 en el proceso de profundidad de corte en las piezas para el ensamble de las sillas.  Para mejorar el proceso de fabricación de sillas se implementaron flujos en los procesos operativos de diseño, fabricación e instalación, los cuales ayudaron a reducir tiempos muertos por la delegación de responsabilidades para cada proceso, elaborar los estándares mínimos de trabajo que permitían asegurar la calidad de los productos y el mejor control de indicadores en los procesos determinantes en la línea de producción.  Se desarrollaron planes de capacitación respecto a la implementación de la metodología 5 S’s, plan de mantenimiento, métodos de trabajo y plan motivacional entres los principales, los cuales fueron determinados para elevar las competencias 371 más bajas del personal operativo y administrativo, logrando que el personal mejore su desempeño diario.  La implementación de la metodología 5 S’s logró mejorar las condiciones de trabajo en los empleados ya que ahora se trabaja en un lugar más seguro y agradable por estar más ordenado y limpio, viéndose reflejada esta mejora en el incremento de la evaluación de las 5 S’s de un puntaje de 17 a 39, y en el aumento del indicador de Clima laboral, disminuyendo la brecha de 47.93% a 28.61%.  Se realizó una redistribución de planta conjuntamente con la implementación de la metodología 5 S’s, con el fin de obtener mayores beneficios para la empresa, logrando una mejor área de trabajo y haciendo más eficiente el proceso de producción de sillas.  La implementación del proyecto resulta viable en una situación pesimista, teniendo como indicadores económicos un VAN de S/. 89,267, TIR de 36.78%, PRI en el tercer periodo de evaluación y un C/B de 1.081. 372 RECOMENDACIONES  Las capacitaciones son un aspecto importante para el crecimiento del personal en toda empresa, por lo que deben considerarse como una variable importante a tomar en cuenta para propiciar la mejora continua.  Para realizar un correcto plan de mantenimiento autónomo se debe comprometer a todo el personal con el cambio de mentalidad y de esta manera enfocarse a mejorar de una manera continua.  Se deben realizar periódicamente auditorías internas de las 5 S’s para así poder evaluar el correcto cumplimiento de las actividades realizadas.  Se debe mantener un enfoque en la mejora de los procesos de la empresa, tanto los productivos como los de gestión. 373 FUENTES DE INFORMACIÓN Alabarta, E. A., & Martínez-Vilanova, R. (2011). Como gestionar una PYME mediante el cuadro de mando. Madrid, España: Esic Editorial. Crosby, P. B. (1979). Quality is Free: The Art of Making Quality Certain. New York, USA: McGraw Hill. Galgano, A. (1995). Los siete instrumentos de la calidad total. Madrid, España: Diaz de Santos S.A. Guerra, I. (2007). Evaluación y mejora continua. Bloomington, Indiana, Estados Unidos de América: AuthorHouse. Gutierrez, H., & De La Vara, R. (2009). Control estadístico de la calidad y Seis Sigma,. Mexico: McGraw Hill. Gutierrez, M. (2008). Administrar para la calidad. Mexico: Editorial Limusa. Heredia, J. A. (2001). Sistema de indicadores para la mejora y el control integrado de la calidad de los procesos. Francia: Athenea. Imai, M. (2011). Kaizen: La clave de la ventaja competitiva Japonesa. Mexico: Compañia Editorial Continental. Kaplan, R. S., & Norton, D. P. (2009). El cuadro de mando integral, The Balanced Scorecard. Barcelona, España: Centro de Libros PAPF. Lyonnet, P. (1994). Los metodos de la calidad total. España: Diaz de Santos S.A. Pérez, J. A. (2010). Gestión por procesos. Madrid, España: Esic Editorial. Rajadell, M., & Sanchez, J. L. (2001). Lean Manufacturing. España: Diaz de Santos S.A. Zaïdi, A. (1993). QFD: Despliegue dela función de calidad. España: Diaz de Santos S.A. 374 ANEXO Anexo 1.-Desarrollo de la empresa  Historia Proyectos y Diseños DRD ha sido constituida hace 3 años, pero cuenta con más de 20 años de experiencia en el rubro pero con otra denominación, al ir creciendo exponencialmente fue necesario cambiar la razón social, como la categoría de la empresa. A pesar del cambio de nombre de la empresa está siempre ha estado orientada a la fabricación de muebles. En los cuales se ha posicionado como una empresa líder en base a la constante innovación de materiales, formas y tecnología, desarrollando siempre nuevas posibilidades para nuestros clientes. Figura 1788. Logotipo de la empresa. Fuente: Empresa DRD  Giro de la empresa Proyectos y diseños “DRD” es una empresa fundada con el fin de proveer soluciones integrales de amueblamiento desde el diseño conceptual del espacio, hasta la fabricación del mobiliario y la ejecución de la obra en su totalidad.  Datos generales de la empresa Proyectos y Diseños DRD se encuentra inscrito en la SUNARP con los siguientes datos:  RUC: 20538613933 375  Razón Social: Proyectos y Diseños DRD SAC  Nombre Comercial: Proyectos y Diseños DRD  Tipo de empresa: Fabricación de muebles  Dirección legal: Calle 6 Mz "D" Lt.8 Parcela Parque Industrial V.E.S.  Distrito / Ciudad: Villa el Salvador / Lima  Departamento: Lima  Organización  Misión Proyectos y Diseño DRD es una empresa que fabrica productos con los más altos parámetros de calidad, con propuestas innovadoras y flexibles para nuestros clientes y la oportunidad de crear espacios únicos con una estética inmejorable. Teniendo un compromiso de construir, diseñar y decorar.  Visión Ser una empresa líder en muebles de madera con una gran diversificación de productos para el gusto del cliente, a nivel nacional e internacional, incorporando procesos organizados, maquinaria e innovación para aumentar la calidad y prestigio de nuestros productos.  Valores  Responsabilidad  Puntual  Cumplimientos de normas  Compromiso permanente con nuestra misión y visión  Ética y Honestidad 376 Figura 1799. Organigrama general. Fuente: Elaborado por el autor. Figura 180. Organigrama funcional. Fuente: Elaborado por el autor.  Productos La empresa Proyectos y Diseño DRD elabora los siguientes productos.  Sillas Es un mueble, su propósito es servir de asiento a una sola persona. Puede estar elaborado de diferentes materiales como: madera, hierro, forja o plástico en este caso de estudio es de madera, según su diseño puede ser clásica, rústica, moderna, de oficina, etc. Las que son anchas, con respaldo alto y con brazos se denomina sillones. Y las que 377 también tienen brazos pero son cortas se denominan butacas. Las que son cómodas, con brazos y respaldo se denominan poltronas. Figura 1811. Sillas. Fuente: Elaborado por el autor.  La mesa Es un mueble con distintos tipos de usos, que en los domicilios se utiliza principalmente en el comedor, con sillas alrededor de ella para comer en familia. Las mesas constituyen un mueble esencial en todos los hogares y en edificios urbanos, aunque tengan finalidades distintas a las de servir. Están hechas de madera, de hierro, vidrio, y de plástico. También tienen distintas formas dependiendo del gusto del cliente. Figura 1822. Mesas. Fuente: Elaborado por el autor. 378  Muebles Mueble se denomina a todo aparato que esté pensado, diseñado y construido con el fin de ser utilizado en un espacio, ya sea para vivienda o edificación con diferentes usos de acuerdo a su forma o propósito. Por ejemplo pueden ser muebles de recepción, escritorios de oficina, estantes, archiveros, centros de cómputo, etc. Figura 1833. Mueble de recepción. Fuente: Elaborado por el autor. Figura 1844. Escritorios. Fuente: Elaborado por el autor. 379 Figura 1855. Casilleros. Fuente: Elaborado por el autor.  Clientes “Proyectos y Diseños DRD” se encuentra posicionado en el mercado nacional de muebles de madera, abasteciendo a diferentes empresas entre las cuales se encuentran:  Ziyas  Regatas Lima  IPD (Instituto peruano del deporte)  Los Portales  Universidad San Ignacio de Loyola  EP de Restoranes SAC (Interbank)  Asociación Judía del Peruana (Colegio León Pinelo)  Los proveedores 380 Tabla 239. Lista de proveedores Fuente: Elaborado por el autor.  Descripción de los procesos Utilizaremos como herramienta el diagrama de flujo, que nos muestra la secuencia de las actividades de cada uno de los procesos.  Diseño del producto El diseño es un paso importante de un producto porque nos mostrara las necesidades particulares del cliente la cual tenemos que satisfacer. Las actividades de diseño se inician con la visita a las instalaciones del cliente. En esta visita se realiza el levantamiento de requerimientos del cliente (características de calidad del producto o servicio), de la instalación del producto (espacios, vías de acceso) y de las condiciones de trabajo en el cliente. Como segundo paso se preparan los esquemas, planos, plantillas y listado de características del producto requeridos por el cliente y las necesarias para realizar el producto o servicio. Los planos del producto son indispensables para que el cliente visualice el tipo de producto que adquirirá, plano que es validado verbalmente por el cliente, lo cual es sinónimo del visto bueno del cliente para el inicio de los trabajos.  Fabricación 1. Mecanizado 381 El objetivo del mecanizado es dimensionar la materia prima (madera) en piezas que serán componentes de los productos a producir. El correcto dimensionamiento ofrece al producto final características geométricas precisas para su armado. Con los planos, esquemas, notas y demás documentos informales recibidos por el área de planta, se comienzan las operaciones de mecanizado de la madera con ayuda de máquinas-herramientas y herramientas manuales. Las piezas resultantes pasarán a ser ensambladas. 2. Ensamblaje La finalidad del proceso de ensamble es unir las piezas de madera para que conformen los productos esperados brindándoles una solidez y forma simétricas al producto, resistencia y estética esperada por el cliente. Los muebles de madera pueden pasar primero por el proceso de acabado de sus piezas componentes antes del ensamblaje o viceversa. Para el armado y montaje de las piezas es necesario el uso de herramientas manuales como taladros y sierras circulares manuales, formones, cepillos de mano, e insumos para su unión como cola sintética, clavos. Esta actividad es 100% manual y no es acompañada de planos o indicaciones impresas: es importante la experiencia del personal y su conocimiento de cómo debe realizarse el armado que otorgue a los productos solidez y las geometrías deseadas por el cliente. 3. Preparación de la superficie El objetivo de este proceso es otorgar a la madera características necesarias para que el material tenga una correcta adhesión y sea agradable a la vista del cliente. Se compone de 2 actividades: la inspección visual y táctil de la superficie, siendo ambas desarrolladas en conjunto para lograr una superficie que permita al material de acabado adherirse correctamente en la madera. 382 4. Acabado La finalidad del proceso de acabado es adherir a la madera un recubrimiento de protección contra el medio ambiente, brillo y estética apreciados por el cliente. Para este proceso es factible utilizar una diversidad de materiales como métodos de aplicación, todos ellos presentes en el mercado local.  Diagrama de flujo del proceso de fabricación de sillas Figura 1866. Diagrama de flujo del proceso de fabricación. Fuente: Elaborado por el autor. 383  Instalación La instalación y entrega del producto es parte importante debido a que el proceso termina cuando el mueble llega a su ubicación final y el cliente verifica la satisfacción de sus requerimientos de calidad y de operatividad. Dentro de las actividades de entrega se incluyen el embalaje, transporte, ensamblado y acabado final. Figura 1877. Diagrama de flujo del proceso de instalación. Fuente: Elaborado por el autor. 384 Tabla 240. DAP del proceso de fabricación 385 Anexo 2.- Producto patrón  Análisis o clasificación ABC En los 3 años trabajando con una nueva imagen de la empresa “Proyectos & Diseño DRD” en el mercado, ha conseguido captar un considerable número de clientes, como universidades, restaurantes, inmobiliarias, etc. Para elaborar un estudio más exacto, clasificaremos los productos para determinar cual tiene mayor influencia en las decisiones de la empresa, usando la clasificación ABC, basada en la ley de Pareto. Tabla 241. Tabla de productos TOTAL FACTURADO PRODUCTO/SERVICIO P.UNIT. CANT C/ IGV ARCHIVADORES S/. 593.22 10 S/. 7,000.00 ARMARIO S/. 980.00 1 S/. 1,156.40 BANCOS S/. 90.00 50 S/. 5,310.00 BIBLIOTECAS S/. 2,050.00 4 S/. 9,676.00 BOOTHS S/. 10,918.18 29 S/. 317,287.04 CREDENZA S/. 1,026.60 1 S/. 1,211.40 DRIZAS S/. 1.50 520 S/. 920.40 ESCRITORIOS (MELAMINA) S/. 750.00 5 S/. 4,425.00 LOCKERS S/. 747.33 17 S/. 17,265.76 MALLA S/. 4,140.00 1 S/. 4,885.20 MESA S/. 666.21 198 S/. 146,634.50 MUEBLES S/. 3,944.15 3 S/. 8,668.58 PATAS DE SILLAS S/. 27.00 24 S/. 764.64 386 PEDESTAL S/. 306.00 20 S/. 7,221.00 PERCHEROS S/. 1,014.80 2 S/. 2,394.92 PIZARRA S/. 1,000.00 1 S/. 1,180.00 REPINTADO S/. 54.00 43 S/. 1,616.60 SILLA S/. 177.20 3613 S/. 667,733.72 SILLONES S/. 1,418.33 53 S/. 36,893.24 TABIQUERIA S/. 12,720.00 1 S/. 15,009.60 TABLEROS S/. 342.00 23 S/. 9,282.18 VALLET S/. 100.00 5 S/. 590.00 Fuente: Elaborado por el autor. Teniendo los porcentajes de venta reordenamos todos los productos y buscamos el producto patrón por medio de un análisis ABC, lo cual nos indicara el producto patrón del proyecto a donde vamos atacar o ejecutar este trabajo. 387 Tabla 242. Clasificación ABC 60,00% 120,00% 50,00% 100,00% 40,00% 80,00% 30,00% 60,00% 20,00% 40,00% 10,00% 20,00% 0,00% 0,00% Figura 1888. Diagrama de Pareto. Fuente: Elaborado por el autor. 388 Después de obtener el producto patrón como muestra la Figura 134, nos indica que el producto patrón de la empresa Proyectos & Diseño son las sillas, luego sigue los booths, luego procedemos a evaluar sus indicadores para una mejor apreciación del producto. Anexo 3.- Elección de la metodología Para la elección de la metodología PHVA se realizó un estudio con respecto a otras metodologías como Six Sigma, Kaizen, Lean Manufacturing y Poka Yoke, utilizando el software Expert Choise pudimos obtener la metodología a estudiar, luego del análisis se obtuvo la metodología PHVA. Figura 1899. Expert Choise. Fuente: Elaborado por el autor. 389 Figura 19090. Acceso de información. Fuente: Elaborado por el autor. Figura 1911. Reducción de costos. Fuente: Elaborado por el autor. 390 Figura 192. Mejora de la productividad. Fuente: Elaborado por el autor. Figura 1933. Flexibilidad de la implementación. Fuente: Elaborado por el autor. 391 Figura 1944. Riesgo. Fuente: Elaborado por el autor. Figura 1955. Adaptación de personal. Fuente: Elaborado por el autor. 392 Figura 196. Cero defectos. Fuente: Elaborado por el autor. Figura 1977. Optimizar recursos. Fuente: Elaborado por el autor. 393 Figura 198. Mejorar la satisfacción al cliente. Fuente: Elaborado por el autor. Figura 199. Motivación del personal. Fuente: Elaborado por el autor. 394 Figura 200. Inspección del producto. Fuente: Elaborado por el autor. 395 Anexo 4.- Workshop diagnóstico situacional Con el presente diagnostico se pretende dar al participante una herramienta de diagnóstico que le permita a través de cuatro procesos claves conocer la dirección actual de cada uno de ellos y la situación de la organización.  Registro de calificación  Nombres y apellidos  Schain, Daniel  Herbozo Candela Luis Para identificar y explicar el origen de las causas de los problemas en el diseño, alineamiento e implementación de los planes estratégicos de la Organización, recomendamos el uso de un Diagnóstico Situacional. Para identificar ¿cuál o cuáles? de los cuatro procesos claves del Diseño e Implementación de Planes Estratégicos tienen algún tipo de problema. A continuación se presentan enunciados o áreas claves de evaluación, para los cuales se encuentra una escala de evaluación de la situación actual, del tipo “bipolar semántica”, la cual consta de dos extremos de contraste, desde "totalmente en desacuerdo" con el enunciado, hasta "totalmente de acuerdo" con el mismo. Por favor, indique su opinión para cada uno de los enunciados presentados, colocando en la escala provista la marca "X" en la columna del número que mejor represente el “estado actual” de su organización en cada uno de los impulsores o bloqueadores claves enunciados, desde "totalmente en desacuerdo" con el enunciado planteado “1”, hasta "totalmente de acuerdo" con el enunciado planteado “10”. 396 Tabla 243. Insumos estratégicos Fuente: Elaborado por el autor. 397 Tabla 244. Diseño de estrategia Fuente: Elaborado por el autor. 398 Tabla 245. Despliegue de estrategia Fuente: Elaborado por el autor. 399 Tabla 246. Aprendizaje y mejora Fuente: Elaborado por el autor. Anexo 5.- Ficha de definición de objetivos Mediante estas fichas se describirá el objetivo establecido, se definirá cada uno de ellos y se asignará un responsable para su consecución. 400 Tabla 247. Fichas de definición de objetivos 401 402 403 404 Anexo 6.- Auditoría 5’S La situación de la empresa Proyectos & Diseño no es la adecuada, existe mucha irresponsabilidad por parte de los operarios y también de los empleados, para la ejecución de la metodología 5´s, es sencillo de realizar que a menudo las personas no le dan mucha importancia, sin darse cuenta que nos puede orientar a un mejor entorno de trabajo, limpio, ordenado y así imponiendo reglas establecidas de trabajo para un mejor desempeño. Al inicio de la ejecución del proyecto realizamos una inspección de la empresa donde nos percatamos que necesitaban cambios inmediatamente para que pueda mejorar el desempeño de 405 los trabajadores y tener un ambiente de trabajo adecuado, sin embargo no siempre puede estar limpio el lugar de trabajo, pero con esta metodología es tratar de minimizar o eliminar para la mejora de la organización. Por medio de la macro de las 5´S podemos percatarnos de la situación de la empresa, como esta en la actualidad y por medio de esto realizar un análisis y efectuar los posibles cambios que se puedan realizar para mejorar el desempeño de la empresa y de los trabajadores. Por medio de formatos establecidos se comenzó a realizar un Check List para indicar la situación de la empresa. El siguiente cuadro nos indica los rangos y la posición de la situación de la empresa. Tabla 248. Leyenda Fuente: Elaborado por el autor. 1) Proceso de selección o clasificación (SEIRI) El valor del programa de Clasificación con respecto a la situación de la empresa es igual a 3 quiere decir que está en el rango de 0 a 5 lo cual nos da a entender que el programa necesita urgentemente un mejoramiento. 406 Tabla 249. Proceso de selección Seiri Fuente: Elaborado por el autor usando V&B consultores Para la ejecución de las “5´s” necesitamos hacer cambios de mejorar para la organización por lo tanto identificaremos los elementos necesarios con los innecesarios por medio de tarjetas amarillas y rojas, las tarjetas amarillas nos indicara que el material es necesario para la fabricación de sillas y lo vamos a usar continuamente en cambio las tarjetas rojas nos indicara que el material no es muy útil para la elaboración, lo cual interrumpe o estorba en el desempeño del trabajo y lo ubicaremos en un lugar apropiado. 2) Proceso de Ordenar (SEITON) 407 Tabla 250. Proceso de selección Seiton Fuente: Elaborado por el autor usando V&B consultores El valor del programa de ordenamiento con respecto a la situación de la empresa es igual a 3 lo cual nos da a entender que el programa necesita mejoramiento. 3) Proceso de Ordenar (SEISO) Tabla 251. Proceso de selección Seiso Fuente: Elaborado por el autor usando V&B consultores 408 El valor del programa de Limpieza con respecto a la situación de la empresa es igual a 4 quiere decir que está en el rango de 0 a 5 lo cual nos da a entender que el programa necesita urgente mejoramiento. 4) Proceso de Estandarizar (SEIKETSU) Tabla 252. Proceso de selección Seiketsu Fuente: Elaborado por el autor usando V&B consultores El valor del programa de estandarización con respecto a la situación de la empresa es igual a 4, quiere decir que se encuentra en el rango de 0 a 5 lo cual nos da a entender que el programa necesita urgente mejoramiento. 409 5) Proceso de Disciplina (SHITSUKE) Tabla 253. Proceso de selección Shitsuke Fuente: Elaborado por el autor usando V&B consultores El valor del programa de disciplina con respecto a la situación de la empresa es igual a 3 quiere decir que está en el rango de 0 a 5 lo cual nos da a entender que el programa necesita urgente mejoramiento. Para contribuir con la mejora del proyecto se realizó una auditoría 5’S, los resultados de la auditoría fueron a través del Check List 5’S, se emitió un informe de auditoría a la gerencia, para la evaluación e informe. 410 Tabla 254. Resumen de los indicadores de la herramienta 5´s. Fuente: Elaborado por el autor usando V&B consultores En la elaboración del Check List de las 5´S nos indica un valor de 17 lo cual este indicador nos muestra que la empresa Proyectos & Diseños DRD necesita un cambio necesario para mejorar como empresa, en las operaciones así como también con la gente que trabaja, implantando nuevas políticas de trabajo. Figura 201. Resumen de los indicadores de la herramienta 5´s. Fuente: Elaborado por el autor. Viendo los resultados después del Check List de las 5´S se procedió a elaborar un plan de acción. 411 Anexo 7.- Diapositivas de las capacitaciones  Capacitación de las 5´S 412 413 414  Diapositivas de la capacitación de mantenimiento autónomo 415  Mantenimiento productivo total 416 417 418 FORMATO DE ASIGNACIÓN DE MÁQUINA FORMATO DE ASIGNACIÓN DE MÁQUINAS PROYECTOS & DISEÑO DRD FECHA: NOMBRE DEL MÁQUINA Y N° OPERARIO HERRAMIENTA ÁREA OBSERVACIONES 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Aprobación: Gerente Jefe de Producción 419 Formato de las especificaciones de las averías de la máquina. FORMATO DE ASIGNACIÓN DE MÁQUINAS PROYECTOS & DISEÑO DRD ÁREA OPERARIO FECHA: MÁQUINA N° AVERÍAS OBSERVACIONES 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Aprobación: Gerente Operario Jefe de Producción 420  Capacitación del IPER 421 Anexo 8. - Chek List 5s (Etapa Verificar) Después de haber realizado el plan de implementación de las 5´S y realizado su implementación se procede a verificar los resultados nuevamente con el objetivo de poder medir la mejora. Para eso se procede con la evaluación de cada una de las 5´S. 422 Figura 202. Gráfica de evaluación 5S. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores. Figura 203. Resultado de evaluación 5S. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores. 423 Tabla 255. Seiri Fuente.- Elaborado por el autor usando V&B consultores. Tabla 256. Seiton Fuente.- Elaborado por el autor usando V&B consultores. 424 Tabla 257. Seiso Fuente.- Elaborado por el autor usando V&B consultores. Tabla 258. Seiketsu Fuente.- Elaborado por el autor usando V&B consultores. 425 Tabla 259. Shitsuke Fuente.- Elaborado por el autor usando V&B consultores. 426 Anexo 9.- Evaluación del programa 5s (verificar) 427 Figura 204. Evaluación de programa verificar. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores. 428 Figura 205. Tarjeta roja. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores. 429 Figura 206. Tarjeta amarilla. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores. Tabla 260. Actividades a estandarizar 430 Figura 2077. Evaluación de clasificación y orden. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores. Tabla 261. Evaluación de limpieza, estandarización y disciplina 431 Fuente.- Elaborado por el autor usando V&B consultores. Figura 208. Periodo de evaluación. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores. 432 Anexo 10.- Encuestas Las preguntas realizadas a los directivos enfocadas a la calidad de las capacitaciones fueron las siguientes: Pregunta N° 1: Equipo de capacitación Hasta el momento ¿Qué impresión le causan los conocimientos y capacidades adquiridos por usted y sus colaboradores en la actividad de capacitación evaluada? Pregunta N° 2: Equipo de capacitación Hasta ahora ¿Siente que la capacitación cubrió con las necesidades de conocimiento y capacitación suyas y las de sus colaboradores? Pregunta N° 3: Bibliografía y materiales ¿Le parecen de adecuada la calidad y pertinencia la bibliografía y materiales de consulta prevista en el curso? Pregunta N° 4: Bibliografía y materiales ¿Le parecen en principio, adecuada la cantidad de bibliografía que se considera obligatoria en relación a los objetivos perseguidos por la formación capacitadora? Pregunta N° 5: Dinámica de la actividad ¿Le parece que hasta ahora la dinámica de interacción empleada entre capacitadores, directivos y colaboradores ha sido satisfactoria? Pregunta N° 6: Dinámica de la actividad ¿Considera que si hubiese discusiones e intercambios de opinión que le aportaron nuevas perspectivas o lo ayudaron a comprender mejor las temáticas tratadas? Pregunta N° 7: Actividades prácticas ¿Considera que las actividades prácticas realizadas en la capacitación fueron pertinentes y enriquecedoras para los colaboradores de la organización? Pregunta N° 8: Organización 433 Sin considerar los capacitadores ¿Le ha resultado hasta ahora satisfactoria la organización y asistencia capacitadora? Pregunta N° 9: Organización Hasta el momento ¿Le han parecido adecuados los aspectos administrativos con su participación en el curso? Las preguntas realizadas a los directivos enfocadas a la utilidad de las capacitaciones fueron las siguientes: Pregunta N° 10: Contribución al desarrollo personal Por lo que ha podido apreciar hasta ahora ¿Siente que la formación que está recibiendo puede ser una contribución significativa a su enriquecimiento personal y de los colaboradores de la organización? Pregunta N° 11: Utilidad laboral Hasta ahora ¿Tiene la impresión que el curso está aportando herramientas o perspectivas útiles para su vida laboral y las de sus colaboradores? Pregunta N° 12: Pertinencia para las organizaciones laborales Por lo que ha podido apreciar hasta ahora ¿Considera que parece proporcionar el curso puede ser un aporte valioso a la formación que hoy en día es preciso que tenga todo miembro de una organización? A continuación se muestran los resultados obtenidos luego de encuestar a 3 directivos de la empresa. 434 Figura 209. Capacitación de las 5S. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores. Figura 210. Capacitación de mantenimiento de máquina. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores. 435 Figura 211. Capacitación de mantenimiento autónomo. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores. Figura 212. Capacitación de métodos de trabajo. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores. 436 Figura 213. Capacitación del TPM. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores. Figura 214. Capacitación de actos y condiciones inseguras. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores. Las preguntas realizadas a los colaboradores enfocadas a la calidad de las capacitaciones fueron las siguientes: 437 Pregunta N° 1: Equipo de capacitación Hasta el momento ¿Qué impresión le causan los conocimientos y capacidades del capacitor, sobre los temas que trató? Pregunta N° 2: Equipo de capacitación Hasta el momento ¿Qué impresión le causan los conocimientos y capacidades del capacitor sobre los temas que trató? Pregunta N° 3: Bibliografía y materiales ¿Le parecen de adecuada la calidad y pertinencia la bibliografía y materiales de consulta prevista en el curso? Pregunta N° 4: Bibliografía y materiales ¿Le parece en principio adecuada la cantidad de bibliografía que se considera obligatoria en relación a los objetivos perseguidos por la formación capacitadora? Pregunta N° 5: Dinámica de la actividad ¿Le parece que hasta ahora la dinámica de interacción empleada entre capacitadores y colaboradores ha sido satisfactoria? Pregunta N° 6: Dinámica de la actividad ¿Le parece que hasta ahora la dinámica de interacción empleada entre capacitadores y colaboradores ha sido satisfactoria? Pregunta N° 7: Actividades prácticas ¿Considera que las actividades prácticas realizadas hasta el momento fueron pertinentes y enriquecedoras? Pregunta N° 8: Organización Sin considerar los capacitadores ¿Le ha resultado hasta ahora satisfactoria la organización y asistencia académica? Pregunta N° 9: Organización 438 Hasta el momento ¿Le han parecido adecuados los aspectos administrativos con su participación en el curso? Las preguntas realizadas a los colaboradores enfocadas a la utilidad de las capacitaciones fueron las siguientes: Pregunta N° 10: Contribución al desarrollo personal Por lo que ha podido apreciar hasta ahora ¿Siente que la formación que está recibiendo puede ser una contribución significativa a su enriquecimiento personal? Pregunta N° 11: Utilidad laboral Hasta ahora ¿Tiene la impresión que el curso están aportando herramientas o perspectivas útiles para su vida laboral? Pregunta N° 12: Pertinencia para las organizaciones laborales Por lo que ha podido apreciar hasta ahora ¿Considera que la formación que parece proporcionar el curso puede ser un aporte valioso a la formación que hoy en día es preciso que tenga todo miembro de una organización? A continuación se muestran los resultados obtenidos luego de encuestar a 5 colaboradores de la empresa. 439 Figura 215. Capacitación de las 5S. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores. Figura 216. Capacitación de mantenimiento de máquina. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores. 440 Figura 217. Capacitación de mantenimiento autónomo. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores. Figura 218. Capacitación de métodos de trabajo. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores. 441 Figura 219. Capacitación del TPM. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores. Figura 220. Capacitación de actos y condiciones inseguras. Fuente. Elaborado por el autor usando V&B consultores. Finalmente se puede observar el promedio que engloba tanto para las encuestas realizadas a los directivos como a los colaboradores por cada curso. 442 Figura 221. Resultado de encuestas sobre capacitaciones. Fuente: Software EVAC V&B Consultores 443 Anexo 11.- Evaluación del ROI Figura 222. Evaluación nivel Gerente. Fuente. Elaborado por el autor y Software V&B Consultores Se colocan las competencias a capacitar así como el costo que tienen estas. El nivel inicial de la competencia y el nivel esperado a alcanzar luego de la competencia luego se mide cual es el nivel de la competencia luego de la capacitación. Se obtiene un ROI DE 150 % y un periodo de recuperación de 12 días para la organización. 444 Figura 223. ROI Nivel Gerente. Fuente. Elaborado por el autor y Software V&B Consultores Figura 224. ROI Nivel Jefe. Fuente. Elaborado por el autor y Software V&B Consultores Se colocan las competencias a capacitar así como el costo que tienen estas. El nivel inicial de la competencia y el nivel esperado a alcanzar luego de la competencia luego se mide cual es el nivel de la competencia luego de la capacitación. La capacitación de nivel de compromiso tiene un costo 0, ya que será dada de forma interna. Las capacitaciones con costo cero serán dados por el gerente en horario fuera del trabajo. Al ser capacitaciones para un nivel de jefatura tiene un costo inferior al del gerencial. Se obtiene un ROI de 136.11 % y un periodo de recuperación de 12.75 días para la organización. 445 Figura 225. ROI Nivel Jefes. Fuente. Elaborado por el autor y Software V&B Consultores Figura 226. ROI – Nivel Jefe. Fuente. Elaborado por el autor y Software V&B Consultores Se colocan las competencias a capacitar así como el costo que tienen estas. El nivel inicial de la competencia y el nivel esperado a alcanzar luego de la competencia luego se mide cual es el nivel de la competencia luego de la capacitación. Al ser capacitaciones para un nivel de jefatura tiene un costo inferior al del gerencial. Se obtiene un ROI DE 130.56 % y un periodo de recuperación de 13.13 días para la organización. 446 Figura 227. Gráfica comparativa. Fuente. Elaborado por el autor y Software V&B Consultores Figura 228. ROI – Nivel Jefe. Fuente. Elaborado por el autor y Software V&B Consultores Se colocan las competencias a capacitar así como el costo que tienen estas. El nivel inicial de la competencia y el nivel esperado a alcanzar luego de la competencia luego se mide cual es el nivel de la competencia luego de la capacitación. Las capacitaciones con costo cero serán dados por el gerente en horario fuera del trabajo. Se obtiene un ROI DE 217.59 % y un periodo de recuperación de 11.43 días para la organización. 447 Figura 229. Gráfica comparativa. Fuente. Elaborado por el autor y Software V&B Consultores Figura 230. ROI – Nivel Operario. Fuente. Elaborado por el autor y Software V&B Consultores Se colocan las competencias a capacitar así como el costo que tienen estas. El nivel inicial de la competencia y el nivel esperado a alcanzar luego de la competencia luego se mide cual es el nivel de la competencia luego de la capacitación. Todas las capacitaciones del nivel operacional serán dadas por el gerente. Se obtiene un ROI DE 217.59 % y un periodo de recuperación de 11.43 días para la organización. 448 Figura 231. Gráfica comparativa. Fuente. Elaborado por el autor y Software V&B Consultores 449 Anexo 12.- Evaluación de la responsabilidad social  Aportar valores y transparencia Se evalua el aporte de valores y transparencia con las alternativas No, En parte, En gran parte y si; para luego llegar a un resultado. Al evaluar esta variable se mide que tan abierta es la empres a la informacion que maneja, si es totalmente transparente y abierta asia sus trabajadores y socios. Figura 232. Evaluación de aportes valores y transparencia. Fuente: Elaborado por el autor y Software V&B Consultores La nota al evaluar la aportacion de valores y transparaencia es de un 35.43%, muestra que la empresa no comunica toda la informacion de manera clara y transparente.  Valorar a los colaboradores Se evalua la relacion entre la empresa con sus colaboradores, que tan valorados se sienten por la empresa y protegidos estan por esta. 450 451 Figura 233. Evaluación de valoración de los colaboradores. Fuente: Elaborado por el autor y Software V&B Consultores Al medir la valoracion de los trabajadores se obtiene un puntaje de 14.50%, hace notar que la empresa no valora a sus trabajadores, esto tambie se ve reflejado en el clima laboral.  Aportar mas al medio ambiente En una epoca donde el cuidado del medio ambiente se ha vuelto un tema importante, se mide cual es el aporte de la empresa al medio ambiente y como esta colabora para su cuidado. 452 Figura 234. Evaluación de la aportación al medio ambiente. Fuente: Elaborado por el autor y Software V&B Consultores Se obtiene un resultado del 40.58 % , siendo una empresa que trabaja con madera deberia tener un aporte mas alto en esta variable, buscar formar de tener un mejor aporte en el medio ambiente.  Involucrar a socios y proveedores Esta variable busca medir la relacion entre la empresa y sus proveedores y socios, que ellos tambien tengan la mismas politicas o afinidades en temas de inclusion y responsabilidad social. El grado en que la empresa transmite a sus socios y proveedores cual es la responsabildiad social que ellos tienen y como buscan aportar. 453 Figura 235. Evaluación de la involucración de los socios y proveedores. Fuente: Elaborado por el autor y Software V&B Consultores El resultado de la evaluacion es de 21.98 %, la empresa no busca proveedores ni socios que se alinien a sus politicas de responsabildiad social ni tampoco las comunican.  Proteger a sus clientes y consumidores Se mide el grado de transparencia de la empresa con sus clientes, que todo lo que ofresca se pueda cumplir. Mide el grado en que la empresa cumple con lo que ofrese al cliente como condiciones de venta. 454 Figura 236. Evaluación de la protección a los clientes y consumidores. Fuente: Elaborado por el autor y Software V&B Consultores El resultado de la evaluación es de 43.45 %, la empresa no siempre es transparente con sus socios y consumidores.  Promover a su comunidad Mide el grado en que la empresa está comprometida con el desarrollo y la promoción de la comunidad a la cual pertenece. 455 Figura 237. Evaluación de la promoción al a comunidad. Fuente: Elaborado por el autor y Software V&B Consultores El resultado de la evaluacion es de 11.48%, la empresa no se encuentra comprometida con el desarrollo de la comunidad.  Mejorar el compromiso con el bien comun Mide el grado de compromiso que tiene la empresa de buscar el bien comun de sus empleados y colaboradores. 456 Figura 238. Evaluación de las diferentes actividades de capacitación. Fuente: Elaborado por el autor y Software V&B Consultores 457 Anexo 13.- Índice de percepción del cliente Muestra una baja percepción en la mejora continua y en sus sistemas de comunicación. Figura 239. Percepción global del cliente. Fuente: Elaborado por el autor. – V y B Consultores Figura 240. Percepción de Ziyas. Fuente: Elaborado por el autor. – V y B Consultores Figura 241. Cliente Don Belisario. Fuente: Elaborado por el autor. – V y B Consultores 458 Figura 242. Percepcion de Los Portales. Fuente: Elaborado por el autor. – V y B Figura 243. Percepcion de Bellcorp. Fuente: Elaborado por el autor. – V y B Consultores Figura 244. Percepcion de ZIYAS. Fuente: Elaborado por el autor. – V y B Consultores 459 Figura 245. Percepción de Don Belisario. Fuente: Elaborado por el autor. – V y B Figura 246. Percepción de Los Portales. Fuente: Elaboracion propia – V y B 460 Figura 247. Percepcion Bellcorp. Fuente: Elaboracion propia – V y B Consultores Figura 248. Promedio de factores. Fuente: Elaboracion propia – V y B Consultores 461 Anexo 14.- Estudio de tiempos a) Elementos del proceso Primero subdividimos las actividades en diferentes elementos de la siguiente manera: Ítem Actividad Elemento Símbolo Definición 1 Corte Trasladar la plancha de T Trasladar la plancha de triplay al área de triplay al área de corte corte Cortar la plancha con la C Cortar la plancha en dimensiones del cierra circular respaldar Almacenar los respaldos en A Almacenar en una carretilla para su traslado una carreta 2 Pegado Juntar las planchas de J Pegar 4 unid de triplay para el respaldo triplay (4unid) Pegar las planchas P Colocar cola en los triplay para su forma 3 Moldeado Colocar las planchas en un C Colocar las 4 planchas en un molde para molde tomar forma Ajustar con prensas las A Presionar lo pegado con ganchos a presión planchas para obtener la forma deseada 4 Corte Llevar el molde al área de L Trasladar las piezas pegadas al área de corte corte Cortar a la medida en la C Cortar la pieza dependiendo la forma de sierra circular respaldo 5 Lijado Trasladar el molde al área T Trasladar al área de lijado de lijado Lijar los respaldos L Lijar la pieza 462 Almacenar en una carreta A Colocar la madera en una carretilla para su traslado 6 Trozado Seleccionar la madera lazos S Seleccionar la madera el espesor (1",1.5"o curvos 2") Marcar la dimensiones de M Dimensionar la tabla por medio de un guía los lazos curvos Cortar la madera en la cierra C Cortar la madera con la dimensión circular seleccionada Almacenar las piezas en una A Colocar la madera en una carretilla para su carretilla traslado 7 Listoneado Llevar los lazos curvos a la L Llevar los lazos al área de corte sierra circular Cortar los lazos curvos C Cortar los lazos previamente dimensionadas Almacenar en una carreta A Colocar la madera en una carretilla para su traslado 8 Garlopeado Trasladar los lazos curvos a T Trasladar las patas a la máquina la garlopa garlopeadora Pasar los lazos curvos por la P Garlopear la pieza para que este sin garlopa desniveles Almacenar en una carreta A Colocar la madera en una carretilla para su traslado 9 Lijado Traslada los lazos curvos al T Trasladar al área de lijado área de lijado Lijando los lazos curvos de L Lijar la pieza la silla Almacena en una carreta A Colocar la madera en una carretilla para su traslado 463 10 Espigado Trasladar los lazos curvos a T Trasladar la pieza a la máquina de espigado la máquina de espigado Espigar los lazos curvos para E Espigar la pieza la unión Almacenar en una carreta A Colocar la madera en una carretilla para su traslado 11 Trozado Seleccionar la madera lazos S Seleccionar la madera el espesor (1",1.5"o rectos 2") Marcar la dimensiones de M Dimensionar la tabla por medio de un guía los lazos rectos Cortar la madera en la cierra C Cortar la madera con la dimensión circular seleccionada Almacenar las piezas en una A Colocar la madera en una carretilla para su carretilla traslado 12 Listoneado Llevar los lazos a la sierra L Llevar los lazos al área de corte circular Cortar los lazos C Cortar los lazos previamente dimensionadas Almacenar en una carreta A Colocar la madera en una carretilla para su traslado 13 Garlopeado Trasladar los lazos a la T Trasladar las patas a la maquina garlopa garlopeadora Pasar los lazos por la P Garlopear la pieza para que este sin garlopa desniveles Almacenar en una carreta A Colocar la madera en una carretilla para su traslado 14 Lijado Traslada los lazos al área de T Trasladar al área de lijado lijado 464 Lijando los lazos de la silla L Lijar la pieza Almacena en una carreta A Colocar la madera en una carretilla para su traslado 15 Espigado Trasladar los lazos a la T Trasladar la pieza a la máquina de espigado máquina de espigado Espigar los lazos para la E Espigar la pieza unión Almacenar en una carreta A Colocar la madera en una carretilla para su traslado 16 Trozado Seleccionar la madera S Seleccionar la madera el espesor (1",1.5"o 2") Marcar la dimensiones M Dimensionar la tabla por medio de un guía Cortar la madera en la cierra C Cortar la madera con la dimensión circular seleccionada Almacenar las piezas en una A Colocar la madera en una carretilla para su carretilla traslado 17 Listoneado Llevar la patas a la sierra L Llevar las patas al área de corte circular Cortar las patas C Cortar las patas previamente dimensionadas Almacenar en una A Colocar la madera en una carretilla para su carreta traslado 18 Garlopeado Trasladar las patas a la T Trasladar las patas a la máquina garlopa garlopeadora Pasar las patas por la P Garlopear la pieza para que este sin garlopa desniveles Almacenar en una carreta A Colocar la madera en una carretilla para su traslado 465 19 Lijado Traslada las patas al área de T Trasladar al área de lijado lijado Lijando las patas de la silla L Lijar la pieza Almacena en una carreta A Colocar la madera en una carretilla para su traslado 20 Escoplado Trasladar las patas a la T Trasladar la pieza al área de escoplado máquina de escoplado Escoplar la pata para la E Escoplar la pata unión Almacenar en una carreta A Colocar la madera en una carretilla para su traslado 21 Armado Llevar todas las piezas al L Trasladar las piezas al área de ensamble previo al área de ensamble prensado Armar la silla sin cola A Armar o juntas las piezas 22 Lijado Trasladar la silla al área de T Trasladar al área de lijado lijado Lijar las imperfecciones L Lijar la pieza Mover al área de M Colocar la madera en una carretilla para su ensamble traslado 23 Encolado Juntar las patas con los J Colocar las piezas para el armado de costado amarres posterior y frontal Encolar las patas con los E Encolar las piezas para ensamblarlo amarres Ajustar con prensas las A Ajustar las piezas pegadas con pinzas de patas agarre 24 Trozado Seleccionar la madera S Seleccionar la madera el espesor (1",1.5"o 2") Marcar las dimensiones M Dimensionar la tabla por medio de un guía 466 Almacenar A Colocar la madera en una carretilla para su traslado 25 Listoneado Trasladar las maderas a la T Trasladar las piezas al área de corte sierra circular Cortar los takes C Cortar los takes dependiendo el modelo de silla Almacenar A Colocar la madera en una carretilla para su traslado 26 Garlopeado Trasladar los take a la T Trasladar los takes a la máquina de garlopa Garlopeado Pasar los take por la garlopa P Pasar los takes por la garlopa para su nivelación Almacenar en una carreta A Colocar la madera en una carretilla para su traslado 27 Encolado Juntar las patas con los J Juntar todas las piezas Total amarres de la silla Encolar la silla E Encolar todas las piezas para formar la silla Ajustar con prensas de A Ajustar con prensas de presión presión 28 Colocación Poner los Takes con las sillas P Colocar los takes en las esquinas de la silla de Takes Encolar los Takes E encolar los takes para adjuntarlo a la silla Clavar los Takes con Pistola C Clavar el take con la silla Neumática 29 Lijado #1 Trasladar la silla al área de T Trasladar la silla al área de lijado lijado Lijar la silla dejándolo sin L lijar la silla para el acabado imperfecciones 467 30 Trozado Seleccionar la madera S Seleccionar la madera el espesor (1",1.5"o 2") Marcar la dimensiones M Dimensionar la tabla por medio de un guía Cortar la madera en la cierra C Cortar la madera con la dimensión circular seleccionada Almacenar las piezas en una A Colocar la madera en una carretilla para su carretilla traslado 31 Cinteado Llevar la madera a la sierra L Transportar la carretilla al área de corte circular Cortar las piezas C Cortar la madera con la dimensión establecida Almacenar en una carreta A Colocar la madera en una carretilla para su traslado 32 Garlopeado Trasladar las piezas a la T Transportar la carretilla a la maquina garlopa garlopa Pasa la pieza por la garlopa P Garlopear la pieza para que este sin desniveles Almacenar en una carreta A Colocar la madera en una carretilla para su traslado 33 Lijado Traslada las piezas al área T Trasladar la pieza al área de lijado de lijado Lijando la pieza L Lijar la pieza Almacena en una carreta A Colocar la madera en una carretilla para su traslado 34 Masillado Preparar la masilla P Preparar la masilla cola y viruta de madera Colocar masillas a las C Colocar la masilla en las uniones de la silla uniones 468 Esperar que se seque para E Esperar que se seque la masilla para lijarlo el lijado nuevamente 35 Lijado #2 Elegir el # de lija E Elegir una lija más fina para dar un mejor acabado Lijar la silla con un # de lija L Lijar la silla para un buen acabado mayor 36 Sellado #1 Llevar las sillas al área de L Trasladar la silla al área de acabado acabado Mezclar los insumos del M Preparar el sellador con el catalizador sellado Echar sellador a la silla H Aplicar el sellador a la silla Dejar de secar el sellador D Dejar secar la silla para el siguiente proceso 37 Lijado #3 Seleccionar la lija S Seleccionar la lija para un mejor acabado Lijar la silla después de L Lijar la silla para aplicar nuevamente el haber dejado secar el sellador sellador 38 Sellado #2 Aplicar el sellador por A Aplicar el sellador a la silla segunda vez Dejar secar el sellador D Dejar secar la silla para el siguiente proceso 39 Acabados Aplicar Mate a la silla A Aplicar el mate para el acabado final 40 Lijar con lija Lijar la silla con lija de agua L Lijar con una lija de agua para obtener una de agua superficie lisa 41 Aplicar Aplicar silicona para el brillo A Aplicar silicona a la silla para un acabado Silicona del producto brillante 1 Inspección Verificar el respaldo de la V Verificar el respaldo de la silla 1 silla 2 Inspección Verificar su los lazos curvos V Verificar los lazos curvos de la silla 2 son los adecuados 469 3 Inspección Verificar si los lazos rectos V Verificar los lazos rectos de la silla 3 son los adecuados 4 Inspección Verificar si las patas de la V Verificar las patas de la silla 4 silla son las adecuadas 5 Inspección Verificar si los takes son los V Verificar las piezas del take según el modelo 5 correctos de la silla 6 Inspección Verificar el armado de la V Verificar el armado de la silla sin defectos 6 silla con los accesorios 7 Inspección Verificar si las partes del V Verificar las piezas del asiento 7 asiento son las deseadas 8 Inspección Verificar el acabado final del V Verificar el acabado de la silla 8 producto b) Cálculo de observaciones a cronometrar Posteriormente a la división de actividades en elementos se tomaron los tiempos de cada operación, cronometrando 16 ciclos. Luego se procedió a hallar el número necesario de ciclos a cronometrar para las operaciones de la empresa, la cual se halla mediante el uso de la siguiente ecuación: Dónde: n = Número de observaciones del elemento necesarios a cronometrar. x = Tiempo normal de cada lectura del elemento. n’ = Número de observaciones cronometradas. 470 Actividad 1  Elemento T Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 T 0 9 39 939 95 892.05 795753.2025 T 0 9 21 921 100 921 848241 T 0 9 46 946 100 946 894916 T 0 9 37 937 105 983.85 967960.8225 T 0 9 50 950 100 950 902500 T 0 10 1 1001 90 900.9 811620.81 T 0 10 6 1006 95 955.7 913362.49 T 0 9 49 949 100 949 900601 T 0 10 7 1007 100 1007 1014049 T 0 9 57 957 105 1004.85 1009723.523 T 0 9 54 954 100 954 910116 T 0 9 35 935 90 841.5 708122.25 T 0 10 5 1005 100 1005 1010025 T 0 9 51 951 100 951 904401 T 0 10 10 1010 95 959.5 920640.25 T 0 10 4 1004 100 1004 1008016 ∑ 15225.35 14520048.35 Número de ciclos = 4  Elemento C 471 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 C 0 6 3 603 105 633.15 400878.9225 C 0 6 1 601 100 601 361201 C 0 6 2 602 90 541.8 293547.24 C 0 5 38 538 100 538 289444 C 0 5 24 524 95 497.8 247804.84 C 0 5 28 528 100 528 278784 C 0 6 10 610 105 640.5 410240.25 C 0 5 52 552 100 552 304704 C 0 5 37 537 90 483.3 233578.89 C 0 6 8 608 90 547.2 299427.84 C 0 5 54 554 100 554 306916 C 0 5 41 541 100 541 292681 C 0 5 38 538 105 564.9 319112.01 C 0 5 54 554 100 554 306916 C 0 5 46 546 90 491.4 241473.96 C 0 6 7 607 100 607 368449 ∑ 8875.05 4955158.953 Número de ciclos = 11 472  Elemento A Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 2 52 252 105 264.6 70013.16 A 0 2 41 241 100 241 58081 A 0 2 37 237 100 237 56169 A 0 3 10 310 90 279 77841 A 0 2 57 257 100 257 66049 A 0 2 30 230 100 230 52900 A 0 2 46 246 95 233.7 54615.69 A 0 2 58 258 100 258 66564 A 0 3 6 306 100 306 93636 A 0 3 1 301 95 285.95 81767 A 0 2 54 254 100 254 64516 A 0 2 39 239 95 227.05 51551.7025 A 0 2 55 255 105 267.75 71690.0625 A 0 3 5 305 100 305 93025 A 0 2 48 248 100 248 61504 A 0 2 45 245 100 245 60025 ∑ 4139.05 1079948.018 Número de ciclos = 14 % Error = 0.696% 473 Actividad 2  Elemento J Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 J 0 4 14 414 95 393.3 154684.89 J 0 4 12 412 90 370.8 137492.64 J 0 3 56 356 100 356 126736 J 0 4 14 414 100 414 171396 J 0 3 37 337 105 353.85 125209.8225 J 0 4 5 405 100 405 164025 J 0 3 43 343 100 343 117649 J 0 3 38 338 90 304.2 92537.64 J 0 3 46 346 100 346 119716 J 0 3 56 356 100 356 126736 J 0 3 56 356 105 373.8 139726.44 J 0 3 46 346 100 346 119716 J 0 3 19 319 105 334.95 112191.5025 J 0 3 59 359 100 359 128881 J 0 4 9 409 90 368.1 135497.61 J 0 4 3 403 100 403 162409 ∑ 5827 2134604.545 Número de ciclos = 10 474  Elemento P Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 P 0 14 56 1456 100 1456 2119936 P 0 15 41 1541 100 1541 2374681 P 0 15 31 1531 95 1454.45 2115424.803 P 0 14 16 1416 90 1274.4 1624095.36 P 0 15 16 1516 100 1516 2298256 P 0 14 29 1429 100 1429 2042041 P 0 15 36 1536 105 1612.8 2601123.84 P 0 15 45 1545 100 1545 2387025 P 0 15 54 1554 105 1631.7 2662444.89 P 0 15 54 1554 95 1476.3 2179461.69 P 0 14 11 1411 100 1411 1990921 P 0 15 40 1540 90 1386 1920996 P 0 13 45 1345 100 1345 1809025 P 0 13 45 1345 105 1412.25 1994450.063 P 0 14 15 1415 90 1273.5 1621802.25 P 0 13 21 1321 100 1321 1745041 ∑ 23085.4 33486724.9 Número de ciclos = 9 % Error = 0.447% 475 Actividad 3  Elemento C Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 C 0 3 5 305 95 289.75 83955.0625 C 0 2 41 241 100 241 58081 C 0 2 56 256 100 256 65536 C 0 2 45 245 105 257.25 66177.5625 C 0 3 1 301 100 301 90601 C 0 2 58 258 100 258 66564 C 0 3 15 315 90 283.5 80372.25 C 0 2 43 243 100 243 59049 C 0 2 53 253 100 253 64009 C 0 3 10 310 100 310 96100 C 0 3 4 304 90 273.6 74856.96 C 0 2 42 242 100 242 58564 C 0 2 47 247 95 234.65 55060.6225 C 0 2 51 251 100 251 63001 C 0 2 39 239 105 250.95 62975.9025 C 0 2 59 259 100 259 67081 ∑ 4203.7 1111984.36 Número de ciclos = 11 476  Elemento A Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 11 57 1157 100 1157 1338649 A 0 11 27 1127 90 1014.3 1028804.49 A 0 11 44 1144 95 1086.8 1181134.24 A 0 13 5 1305 100 1305 1703025 A 0 11 56 1156 100 1156 1336336 A 0 11 19 1119 105 1174.95 1380507.503 A 0 12 39 1239 90 1115.1 1243448.01 A 0 11 10 1110 100 1110 1232100 A 0 12 24 1224 100 1224 1498176 A 0 11 10 1110 95 1054.5 1111970.25 A 0 12 6 1206 100 1206 1454436 A 0 11 19 1119 100 1119 1252161 A 0 11 39 1139 95 1082.05 1170832.203 A 0 12 30 1230 100 1230 1512900 A 0 11 25 1125 100 1125 1265625 A 0 12 52 1252 100 1252 1567504 ∑ 18411.7 21277608.7 Número de ciclos = 7 % Error = 0.632% 477 Actividad 4  Elemento L Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 L 0 4 47 447 100 447 199809 L 0 5 11 511 95 485.45 235661.7025 L 0 5 19 519 95 493.05 243098.3025 L 0 5 23 523 100 523 273529 L 0 4 40 440 100 440 193600 L 0 4 49 449 105 471.45 222265.1025 L 0 5 13 513 100 513 263169 L 0 5 6 506 90 455.4 207389.16 L 0 4 52 452 100 452 204304 L 0 5 29 529 100 529 279841 L 0 5 16 516 105 541.8 293547.24 L 0 5 23 523 100 523 273529 L 0 5 8 508 100 508 258064 L 0 5 15 515 90 463.5 214832.25 L 0 4 58 458 100 458 209764 L 0 4 44 444 100 444 197136 ∑ 7747.65 3769538.758 Número de ciclos = 8 478  Elemento C Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 C 0 5 26 526 105 552.3 305035.29 C 0 4 50 450 100 450 202500 C 0 5 16 516 100 516 266256 C 0 5 10 510 100 510 260100 C 0 5 1 501 100 501 251001 C 0 4 30 430 95 408.5 166872.25 C 0 5 27 527 100 527 277729 C 0 5 54 554 95 526.3 276991.69 C 0 4 32 432 105 453.6 205752.96 C 0 5 53 553 100 553 305809 C 0 4 19 419 100 419 175561 C 0 5 16 516 100 516 266256 C 0 5 27 527 90 474.3 224960.49 C 0 5 15 515 100 515 265225 C 0 5 53 553 100 553 305809 C 0 5 26 526 100 526 276676 ∑ 8001 4032534.68 Número de ciclos = 13 % Error = 0.575% 479 Actividad 5  Elemento T Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 T 0 10 8 1008 100 1008 1016064 T 0 11 28 1128 90 1015.2 1030631.04 T 0 10 40 1040 95 988 976144 T 0 11 13 1113 100 1113 1238769 T 0 10 16 1016 100 1016 1032256 T 0 11 35 1135 105 1191.75 1420268.063 T 0 10 58 1058 100 1058 1119364 T 0 10 11 1011 100 1011 1022121 T 0 10 57 1057 90 951.3 904971.69 T 0 9 52 952 100 952 906304 T 0 11 57 1157 95 1099.15 1208130.723 T 0 10 57 1057 90 951.3 904971.69 T 0 9 44 944 100 944 891136 T 0 10 54 1054 100 1054 1110916 T 0 9 5 905 105 950.25 902975.0625 T 0 10 8 1008 100 1008 1016064 ∑ 16310.95 16701086.27 Número de ciclos = 8 480  Elemento L Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 L 0 59 24 5924 95 5627.8 31672132.84 L 0 55 17 5517 100 5517 30437289 L 1 2 52 6252 100 6252 39087504 L 0 58 47 5847 90 5262.3 27691801.29 L 0 57 25 5725 100 5725 32775625 L 1 2 43 6243 100 6243 38975049 L 1 5 39 6539 105 6865.95 47141269.4 L 0 54 50 5450 100 5450 29702500 L 0 57 18 5718 95 5432.1 29507710.41 L 0 58 39 5839 105 6130.95 37588547.9 L 1 2 26 6226 100 6226 38763076 L 0 57 53 5753 100 5753 33097009 L 0 59 14 5914 105 6209.7 38560374.09 L 1 4 27 6427 100 6427 41306329 L 0 54 35 5435 105 5706.75 32566995.56 L 0 55 3 5503 100 5503 30283009 ∑ 94331.55 559156221.5 Número de ciclos = 9 481  Elemento A Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 2 21 221 100 221 48841 A 0 2 57 257 100 257 66049 A 0 3 8 308 90 277.2 76839.84 A 0 2 53 253 100 253 64009 A 0 2 38 238 100 238 56644 A 0 2 46 246 105 258.3 66718.89 A 0 3 7 307 100 307 94249 A 0 2 42 242 100 242 58564 A 0 2 57 257 105 269.85 72819.0225 A 0 2 52 252 100 252 63504 A 0 3 5 305 95 289.75 83955.0625 A 0 2 40 240 100 240 57600 A 0 2 50 250 100 250 62500 A 0 2 59 259 90 233.1 54335.61 A 0 2 44 244 100 244 59536 A 0 3 4 304 95 288.8 83405.44 ∑ 4121 1069569.865 Número de ciclos = 13 % Error = 0.743% 482 Actividad 6  Elemento S Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 S 0 11 39 1139 105 1195.95 1430296.403 S 0 11 17 1117 100 1117 1247689 S 0 10 6 1006 100 1006 1012036 S 0 11 8 1108 100 1108 1227664 S 0 11 30 1130 95 1073.5 1152402.25 S 0 10 47 1047 100 1047 1096209 S 0 10 33 1033 90 929.7 864342.09 S 0 10 53 1053 95 1000.35 1000700.123 S 0 11 15 1115 100 1115 1243225 S 0 11 13 1113 100 1113 1238769 S 0 10 33 1033 105 1084.65 1176465.623 S 0 11 18 1118 100 1118 1249924 S 0 10 55 1055 95 1002.25 1004505.063 S 0 11 11 1111 100 1111 1234321 S 0 10 29 1029 100 1029 1058841 S 0 10 57 1057 100 1057 1117249 ∑ 17107.4 18354638.55 Número de ciclos = 6 483  Elemento M Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 M 0 10 11 1011 95 960.45 922464.2025 M 0 11 44 1144 90 1029.6 1060076.16 M 0 11 30 1130 100 1130 1276900 M 0 11 9 1109 100 1109 1229881 M 0 10 38 1038 100 1038 1077444 M 0 11 5 1105 100 1105 1221025 M 0 10 44 1044 95 991.8 983667.24 M 0 11 28 1128 100 1128 1272384 M 0 10 22 1022 100 1022 1044484 M 0 11 50 1150 95 1092.5 1193556.25 M 0 11 52 1152 100 1152 1327104 M 0 11 14 1114 100 1114 1240996 M 0 10 24 1024 105 1075.2 1156055.04 M 0 10 28 1028 100 1028 1056784 M 0 11 53 1153 100 1153 1329409 M 0 11 51 1151 105 1208.55 1460593.103 ∑ 17337.1 18852823 Número de ciclos = 6 484  Elemento C Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 C 0 6 2 602 100 602 362404 C 0 5 33 533 100 533 284089 C 0 5 11 511 95 485.45 235661.7025 C 0 5 40 540 95 513 263169 C 0 5 53 553 100 553 305809 C 0 6 4 604 100 604 364816 C 0 6 12 612 105 642.6 412934.76 C 0 6 25 625 100 625 390625 C 0 6 20 620 100 620 384400 C 0 6 5 605 90 544.5 296480 C 0 5 41 541 100 541 292681 C 0 6 28 628 100 628 394384 C 0 5 46 546 90 491.4 241473.96 C 0 6 52 652 100 652 425104 C 0 6 24 624 100 624 389376 C 0 6 4 604 105 634.2 402209.64 ∑ 9293.15 5445617.313 Número de ciclos = 15 485  Elemento A Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 3 40 340 100 340 115600 A 0 3 51 351 100 351 123201 A 0 4 7 407 95 386.65 149498.2225 A 0 3 43 343 100 343 117649 A 0 3 40 340 90 306 93636 A 0 4 6 406 105 426.3 181731.69 A 0 3 39 339 100 339 114921 A 0 4 3 403 100 403 162409 A 0 3 41 341 100 341 116281 A 0 3 24 324 100 324 104976 A 0 3 32 332 100 332 110224 A 0 3 58 358 105 375.9 141300.81 A 0 3 37 337 100 337 113569 A 0 4 10 410 100 410 168100 A 0 3 54 354 90 318.6 101505.96 A 0 3 45 345 100 345 119025 ∑ 5678.45 2033627.683 Número de ciclos = 15 % Error = 0.604% 486 Actividad 7  Elemento L Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 L 0 4 59 459 100 459 210681 L 0 5 3 503 95 477.85 228340.6225 L 0 4 40 440 90 396 156816 L 0 4 46 446 100 446 198916 L 0 5 5 505 100 505 255025 L 0 4 35 435 90 391.5 153272.25 L 0 4 34 434 90 390.6 152568.36 L 0 4 30 430 100 430 184900 L 0 5 10 510 100 510 260100 L 0 4 25 425 105 446.25 199139.0625 L 0 4 50 450 100 450 202500 L 0 4 43 443 100 443 196249 L 0 5 1 501 105 526.05 276728.6025 L 0 4 43 443 100 443 196249 L 0 4 39 439 90 395.1 156104.01 L 0 4 50 450 100 450 202500 ∑ 7159.35 3230088.908 Número de ciclos = 14 487  Elemento C Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 C 0 5 15 515 105 540.75 292410.5625 C 0 5 12 512 95 486.4 236584.96 C 0 5 10 510 100 510 260100 C 0 5 6 506 100 506 256036 C 0 5 18 518 95 492.1 242162.41 C 0 4 52 452 100 452 204304 C 0 5 19 519 100 519 269361 C 0 4 47 447 95 424.65 180327.6225 C 0 5 14 514 105 539.7 291276.09 C 0 5 4 504 100 504 254016 C 0 4 57 457 90 411.3 169167.69 C 0 5 11 511 100 511 261121 C 0 5 15 515 95 489.25 239365.5625 C 0 5 11 511 100 511 261121 C 0 5 24 524 100 524 274576 C 0 4 45 445 100 445 198025 ∑ 7866.15 3889954.898 Número de ciclos = 10  Elemento A 488 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 3 43 343 100 343 117649 A 0 3 19 319 100 319 101761 A 0 3 58 358 95 340.1 115668.01 A 0 3 27 327 100 327 106929 A 0 4 12 412 90 370.8 137492.64 A 0 4 5 405 95 384.75 148032.5625 A 0 3 59 359 100 359 128881 A 0 3 46 346 100 346 119716 A 0 4 1 401 105 421.05 177283.1025 A 0 3 28 328 100 328 107584 A 0 3 58 358 100 358 128164 A 0 4 6 406 105 426.3 181731.69 A 0 3 25 325 100 325 105625 A 0 4 7 407 100 407 165649 A 0 3 14 314 105 329.7 108702.09 A 0 3 41 341 100 341 116281 ∑ 5725.7 2067149.095 Número de ciclos = 15 % Error = 0.370% Actividad 8 489  Elemento T Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 T 0 5 30 530 100 530 280900 T 0 5 54 554 100 554 306916 T 0 5 44 544 90 489.6 239708.16 T 0 5 42 542 100 542 293764 T 0 4 45 445 100 445 198025 T 0 5 38 538 100 538 289444 T 0 5 10 510 95 484.5 234740.25 T 0 5 16 516 100 516 266256 T 0 5 41 541 100 541 292681 T 0 4 58 458 105 480.9 231264.81 T 0 4 48 448 100 448 200704 T 0 4 56 456 100 456 207936 T 0 5 28 528 100 528 278784 T 0 4 54 454 90 408.6 166953.96 T 0 4 36 436 100 436 190096 T 0 5 27 527 100 527 277729 ∑ 7924.6 3955902.18 Número de ciclos = 13  Elemento P 490 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 P 0 6 56 656 100 656 430336 P 0 6 8 608 95 577.6 333621.76 P 0 6 44 644 90 579.6 335936.16 P 0 6 47 647 100 647 418609 P 0 5 49 549 100 549 301401 P 0 6 35 635 105 666.75 444555.5625 P 0 6 6 606 100 606 367236 P 0 6 50 650 100 650 422500 P 0 5 14 514 90 462.6 213998.76 P 0 5 9 509 100 509 259081 P 0 5 39 539 105 565.95 320299.4025 P 0 6 6 606 100 606 367236 P 0 5 17 517 100 517 267289 P 0 5 56 556 105 583.8 340822.44 P 0 6 24 624 100 624 389376 P 0 6 7 607 90 546.3 298443.69 ∑ 9346.6 5510741.775 Número de ciclos = 15  Elemento A 491 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 4 20 420 90 378 142884 A 0 4 36 436 100 436 190096 A 0 4 16 416 100 416 173056 A 0 4 26 426 105 447.3 200077.29 A 0 4 36 436 100 436 190096 A 0 4 25 425 90 382.5 146306.25 A 0 3 39 339 95 322.05 103716.2025 A 0 4 27 427 100 427 182329 A 0 3 49 349 100 349 121801 A 0 3 52 352 105 369.6 136604 A 0 3 45 345 100 345 119025 A 0 4 15 415 95 394.25 155433.0625 A 0 4 31 431 100 431 185761 A 0 3 57 357 100 357 127449 A 0 4 16 416 100 416 173056 A 0 4 31 431 95 409.45 167649.3025 ∑ 6316.15 2515339.268 Número de ciclos = 15 % Error = 0.768% Actividad 9 492  Elemento T Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 T 0 10 15 1015 105 1065.75 1135823.063 T 0 9 33 933 100 933 870489 T 0 9 18 918 95 872.1 760558.41 T 0 10 38 1038 90 934.2 872729.64 T 0 9 19 919 100 919 844561 T 0 9 4 904 100 904 817216 T 0 9 52 952 95 904.4 817939.36 T 0 9 8 908 100 908 824464 T 0 9 22 922 100 922 850084 T 0 9 33 933 100 933 870489 T 0 10 20 1020 105 1071 1147041 T 0 9 13 913 100 913 833569 T 0 10 20 1020 100 1020 1040400 T 0 9 44 944 100 944 891136 T 0 10 2 1002 90 901.8 813243.24 T 0 10 24 1024 100 1024 1048576 ∑ 15169.25 14438318.71 Número de ciclos = 7  Elemento L 493 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 L 3 33 4 21304 95 20238.8 409609025.4 L 3 29 51 20951 100 20951 438944401 L 3 44 27 22427 100 22427 502970329 L 3 53 6 23306 90 20975.4 439967405.2 L 3 36 32 21632 100 21632 467943424 L 3 47 30 22730 100 22730 516652900 L 3 41 30 22130 100 22130 489736900 L 3 30 50 21050 105 22102.5 488520506.3 L 3 53 33 23333 90 20999.7 440987400.1 L 4 12 41 25241 100 25241 637108081 L 3 41 13 22113 100 22113 488984769 L 3 42 15 22215 95 21104.25 445389368.1 L 4 7 6 24706 95 23470.7 550873758.5 L 3 56 17 23617 100 23617 557762689 L 3 53 18 23318 100 23318 543729124 L 4 3 51 24351 100 24351 592971201 ∑ 357401.35 8012151281 Número de ciclos = 6  Elemento A 494 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 3 9 309 90 278.1 77339.61 A 0 2 49 249 100 249 62001 A 0 2 55 255 100 255 65025 A 0 2 41 241 100 241 58081 A 0 2 39 239 105 250.95 62975.9025 A 0 2 59 259 100 259 67081 A 0 2 52 252 100 252 63504 A 0 3 9 309 95 293.55 86171.6025 A 0 2 58 258 100 258 66564 A 0 2 47 247 100 247 61009 A 0 3 8 308 100 308 94864 A 0 2 50 250 100 250 62500 A 0 3 7 307 90 276.3 76341.69 A 0 2 53 253 100 253 64009 A 0 3 5 305 105 320.25 102560.0625 A 0 2 54 254 100 254 64516 ∑ 4245.15 1134542.868 Número de ciclos = 12 % Error = 0.290% Actividad 10 495  Elemento T Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 T 0 10 4 1004 105 1054.2 1111337.64 T 0 9 56 956 100 956 913936 T 0 9 59 959 100 959 919681 T 0 9 44 944 90 849.6 721820.16 T 0 9 52 952 100 952 906304 T 0 10 8 1008 105 1058.4 1120210.56 T 0 9 44 944 100 944 891136 T 0 10 5 1005 95 954.75 911547.5625 T 0 9 58 958 100 958 917764 T 0 9 35 935 100 935 874225 T 0 9 49 949 100 949 900601 T 0 9 27 927 90 834.3 696056.49 T 0 9 40 940 95 893 797449 T 0 10 3 1003 105 1053.15 1109124.923 T 0 9 42 942 100 942 887364 T 0 10 10 1010 100 1010 1020100 ∑ 15302.4 14698657.34 Número de ciclos = 7  Elemento E 496 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 E 0 4 27 427 95 405.65 164551.9225 E 0 4 25 425 100 425 180625 E 0 4 27 427 95 405.65 164551.9225 E 0 4 44 444 100 444 197136 E 0 5 9 509 100 509 259081 E 0 5 12 512 90 460.8 212336.64 E 0 4 29 429 105 450.45 202905.2025 E 0 5 6 506 100 506 256036 E 0 5 12 512 100 512 262144 E 0 4 45 445 105 467.25 218322.5625 E 0 4 44 444 100 444 197136 E 0 4 28 428 90 385.2 148379.04 E 0 4 54 454 100 454 206116 E 0 4 52 452 95 429.4 184384.36 E 0 4 46 446 100 446 198916 E 0 5 14 514 100 514 264196 ∑ 7258.4 3316817.65 Número de ciclos = 12  Elemento A 497 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 2 51 251 100 251 63001 A 0 3 4 304 90 273.6 74856.96 A 0 2 58 258 100 258 66564 A 0 2 46 246 100 246 60516 A 0 2 33 233 100 233 54289 A 0 3 11 311 100 311 96721 A 0 3 7 307 95 291.65 85059.7225 A 0 2 55 255 100 255 65025 A 0 2 42 242 100 242 58564 A 0 2 57 257 105 269.85 72819 A 0 2 45 245 100 245 60025 A 0 3 10 310 90 279 77841 A 0 2 59 259 100 259 67081 A 0 2 45 245 100 245 60025 A 0 2 57 257 105 269.85 72819.0225 A 0 2 44 244 100 244 59536 ∑ 4172.95 1094742.728 Número de ciclos = 10 % Error = 0.974% Actividad 11 498  Elemento S Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 S 0 11 44 1144 100 1144 1308736 S 0 11 29 1129 100 1129 1274641 S 0 11 57 1157 100 1157 1338649 S 0 10 32 1032 105 1083.6 1174188.96 S 0 11 53 1153 95 1095.35 1199791.623 S 0 11 26 1126 100 1126 1267876 S 0 11 6 1106 100 1106 1223236 S 0 10 27 1027 100 1027 1054729 S 0 11 44 1144 95 1086.8 1181134.24 S 0 10 26 1026 105 1077.3 1160575.29 S 0 11 57 1157 95 1099.15 1208130.723 S 0 11 31 1131 100 1131 1279161 S 0 11 28 1128 100 1128 1272384 S 0 10 19 1019 100 1019 1038361 S 0 11 40 1140 100 1140 1299600 S 0 10 34 1034 105 1085.7 1178744.49 ∑ 17634.9 19459938.33 Número de ciclos = 2  Elemento M 499 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 M 0 11 43 1143 95 1085.85 1179070.223 M 0 10 8 1008 105 1058.4 1120210.56 M 0 10 13 1013 100 1013 1026169 M 0 11 44 1144 100 1144 1308736 M 0 10 6 1006 100 1006 1012036 M 0 10 49 1049 100 1049 1100401 M 0 10 42 1042 100 1042 1085764 M 0 11 13 1113 95 1057.35 1117989.023 M 0 11 11 1111 95 1055.45 1113974.703 M 0 11 20 1120 90 1008 1016064 M 0 10 3 1003 105 1053.15 1109124.923 M 0 11 29 1129 100 1129 1274641 M 0 11 23 1123 100 1123 1261129 M 0 11 51 1151 100 1151 1324801 M 0 10 27 1027 90 924.3 854330.49 M 0 11 13 1113 95 1057.35 1117989.023 ∑ 16956.85 18022429.94 Número de ciclos = 5  Elemento C 500 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 C 0 5 7 507 95 481.65 231986.7225 C 0 5 8 508 105 533.4 284515.56 C 0 4 46 446 100 446 198916 C 0 4 36 436 100 436 190096 C 0 4 41 441 100 441 194481 C 0 4 39 439 100 439 192721 C 0 4 50 450 100 450 202500 C 0 5 4 504 95 478.8 229249.44 C 0 4 53 453 95 430.35 185201.1225 C 0 5 7 507 90 456.3 208209.69 C 0 5 15 515 105 540.75 292410.5625 C 0 4 57 457 100 457 208849 C 0 4 51 451 100 451 203401 C 0 4 56 456 100 456 207936 C 0 4 55 455 90 409.5 167690.25 C 0 4 33 433 95 411.35 169208.8225 ∑ 7318.1 3367372.17 Número de ciclos = 10  Elemento A 501 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 3 54 354 95 336.3 113097.69 A 0 3 39 339 105 355.95 126700.4025 A 0 4 5 405 95 384.75 148032.5625 A 0 4 11 411 100 411 168921 A 0 4 9 409 105 429.45 184427.3025 A 0 3 42 342 100 342 116964 A 0 3 51 351 100 351 123201 A 0 3 25 325 95 308.75 95326.5625 A 0 3 42 342 95 324.9 105560.01 A 0 3 48 348 90 313.2 98094.24 A 0 3 34 334 105 350.7 122990.49 A 0 3 46 346 100 346 119716 A 0 3 56 356 90 320.4 102656.16 A 0 3 55 355 100 355 126025 A 0 3 56 356 90 320.4 102656.16 A 0 3 43 343 100 343 117649 ∑ 5592.8 1972017.58 Número de ciclos = 14 % Error = 0.720% Actividad 12 502  Elemento L Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 L 0 4 24 424 100 424 179776 L 0 5 7 507 100 507 257049 L 0 4 50 450 95 427.5 182756.25 L 0 4 38 438 105 459.9 211508.01 L 0 4 55 455 100 455 207025 L 0 4 43 443 105 465.15 216364.5225 L 0 4 21 421 100 421 177241 L 0 4 37 437 95 415.15 172349.5225 L 0 5 8 508 95 482.6 232902.76 L 0 4 55 455 100 455 207025 L 0 4 42 442 100 442 195364 L 0 5 3 503 100 503 253009 L 0 5 8 508 95 482.6 232902.76 L 0 4 59 459 95 436.05 190139.6025 L 0 4 35 435 100 435 189225 L 0 4 41 441 95 418.95 175519.1025 ∑ 7229.9 3280156.53 Número de ciclos = 7  Elemento C 503 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 C 0 5 41 541 100 541 292681 C 0 5 44 544 95 516.8 267082.24 C 0 5 19 519 100 519 269361 C 0 5 49 549 95 521.55 272014.4025 C 0 5 49 549 95 521.55 272014.4025 C 0 4 27 427 100 427 182329 C 0 5 26 526 100 526 276676 C 0 4 27 427 100 427 182329 C 0 5 55 555 100 555 308025 C 0 5 47 547 95 519.65 270036.1225 C 0 5 3 503 100 503 253009 C 0 4 38 438 100 438 191844 C 0 5 23 523 100 523 273529 C 0 5 14 514 95 488.3 238436.89 C 0 4 13 413 100 413 170569 C 0 5 19 519 100 519 269361 ∑ 7958.85 3989297.058 Número de ciclos = 13  Elemento A 504 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 4 6 406 100 406 164836 A 0 3 51 351 100 351 123201 A 0 4 5 405 100 405 164025 A 0 4 12 412 100 412 169744 A 0 3 40 340 100 340 115600 A 0 3 48 348 90 313.2 98094.24 A 0 3 42 342 100 342 116964 A 0 4 11 411 95 390.45 152451.2025 A 0 3 45 345 100 345 119025 A 0 4 1 401 100 401 160801 A 0 4 7 407 100 407 165649 A 0 3 41 341 100 341 116281 A 0 4 2 402 100 402 161604 A 0 4 5 405 95 384.75 148032.5625 A 0 3 43 343 100 343 117649 A 0 3 55 355 100 355 126025 ∑ 5938.4 2219982.005 Número de ciclos = 12 % Error = 0.678% Actividad 13 505  Elemento Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 T 0 5 34 534 95 507.3 257353.29 T 0 5 31 531 100 531 281961 T 0 5 30 530 100 530 280900 T 0 5 44 544 105 571.2 326269.44 T 0 5 22 522 100 522 272484 T 0 5 17 517 100 517 267289 T 0 5 54 554 100 554 306916 T 0 5 59 559 95 531.05 282014.1025 T 0 6 16 616 95 585.2 342459.04 T 0 5 24 524 100 524 274576 T 0 5 19 519 95 493.05 243098.3025 T 0 5 25 525 100 525 275625 T 0 6 33 633 100 633 400689 T 0 5 53 553 95 525.35 275992.6225 T 0 6 39 639 100 639 408321 T 0 5 48 548 95 520.6 271024.36 ∑ 8708.75 4766972.158 Número de ciclos = 10 506  Elemento P Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 P 0 7 7 707 100 707 499849 P 0 6 41 641 100 641 410881 P 0 6 54 654 100 654 427716 P 0 6 33 633 95 601.35 361621.8225 P 0 7 13 713 105 748.65 560476.8225 P 0 7 18 718 100 718 515524 P 0 6 54 654 90 588.6 346449.96 P 0 6 25 625 100 625 390625 P 0 6 38 638 100 638 407044 P 0 6 43 643 95 610.85 373137.7225 P 0 6 53 653 100 653 426409 P 0 6 13 613 95 582.35 339131.5225 P 0 7 12 712 100 712 506944 P 0 6 47 647 100 647 418609 P 0 7 10 710 95 674.5 454950.25 P 0 6 21 621 100 621 385641 ∑ 10422.3 6825010.1 Número de ciclos = 9 507  Elemento A Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 3 39 339 100 339 114921 A 0 4 3 403 95 382.85 146574.1225 A 0 3 42 342 100 342 116964 A 0 3 59 359 100 359 128881 A 0 4 1 401 90 360.9 130248.81 A 0 3 54 354 100 354 125316 A 0 3 32 332 100 332 110224 A 0 3 58 358 100 358 128164 A 0 4 8 408 95 387.6 150233.76 A 0 3 37 337 100 337 113569 A 0 3 58 358 105 375.9 141300.81 A 0 3 38 338 100 338 114244 A 0 4 6 406 95 385.7 148764.49 A 0 3 44 344 100 344 118336 A 0 3 59 359 100 359 128881 A 0 3 48 348 100 348 121104 ∑ 5702.95 2037725.993 Número de ciclos = 4 % Error = 0.724% 508 Actividad 14  Elemento T Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 T 0 11 21 1121 100 1121 1256641 T 0 11 35 1135 100 1135 1288225 T 0 10 9 1009 100 1009 1018081 T 0 11 59 1159 95 1101.05 1212311.103 T 0 9 55 955 100 955 912025 T 0 11 44 1144 105 1201.2 1442881.44 T 0 10 42 1042 90 937.8 879468.84 T 0 11 51 1151 100 1151 1324801 T 0 11 52 1152 105 1209.6 1463132.16 T 0 9 15 915 105 960.75 923040.5625 T 0 11 18 1118 100 1118 1249924 T 0 10 4 1004 90 903.6 816492.96 T 0 11 24 1124 100 1124 1263376 T 0 11 41 1141 100 1141 1301881 T 0 9 42 942 95 894.9 800846.01 T 0 10 5 1005 100 1005 1010025 ∑ 16967.9 18163152.08 Número de ciclos = 16 509  Elemento L Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 L 4 5 55 24555 100 24555 602948025 L 4 16 18 25618 100 25618 656281924 L 4 13 16 25316 95 24050.2 578412120 L 3 50 36 23036 100 23036 530657296 L 4 23 42 26342 100 26342 693900964 L 4 15 23 25523 105 26799.15 718194440.7 L 3 43 23 22323 100 22323 498316329 L 3 47 48 22748 100 22748 517471504 L 4 17 15 25715 90 23143.5 535621592.3 L 3 56 32 23632 100 23632 558471424 L 4 12 58 25258 100 25258 637966564 L 4 8 7 24807 105 26047.35 678464442 L 4 3 2 24302 100 24302 590587204 L 3 49 16 22916 95 21770.2 473941608 L 4 21 48 26148 100 26148 683717904 L 4 15 19 25519 100 25519 651219361 ∑ 391291.4 9606172702 Número de ciclos = 7 510  Elemento A Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 3 54 354 105 371.7 138160.89 A 0 3 39 339 100 339 114921 A 0 3 55 355 100 355 126025 A 0 3 48 348 95 330.6 109296.36 A 0 3 39 339 100 339 114921 A 0 3 47 347 100 347 120409 A 0 4 9 409 95 388.55 150971.1025 A 0 3 52 352 90 316.8 100362.24 A 0 3 44 344 100 344 118336 A 0 3 38 338 100 338 114244 A 0 4 7 407 105 427.35 182628.0225 A 0 4 3 403 100 403 162409 A 0 3 53 353 100 353 124609 A 0 3 50 350 90 315 99225 A 0 4 10 410 100 410 168100 A 0 4 7 407 100 407 165649 ∑ 5785 2110266.615 Número de ciclos = 15 % Error = 0.137% Actividad 15 511  Elemento T Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 T 0 11 11 1111 100 1111 1234321 T 0 11 16 1116 100 1116 1245456 T 0 10 50 1050 95 997.5 995006.25 T 0 10 27 1027 100 1027 1054729 T 0 10 58 1058 105 1110.9 1234098.81 T 0 10 18 1018 100 1018 1036324 T 0 10 55 1055 100 1055 1113025 T 0 11 28 1128 90 1015.2 1030631.04 T 0 10 31 1031 95 979.45 959322.3025 T 0 11 10 1110 100 1110 1232100 T 0 11 23 1123 100 1123 1261129 T 0 10 2 1002 105 1052.1 1106914.41 T 0 10 40 1040 100 1040 1081600 T 0 10 21 1021 90 918.9 844377.21 T 0 10 16 1016 95 965.2 931611.04 T 0 11 52 1152 100 1152 1327104 ∑ 16791.25 17687749.06 Número de ciclos = 7  Elemento E 512 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 E 0 5 27 527 100 527 277729 E 0 5 33 533 95 506.35 256390.3225 E 0 6 6 606 90 545.4 297461.16 E 0 5 48 548 100 548 300304 E 0 6 22 622 100 622 386884 E 0 6 6 606 105 636.3 404877.69 E 0 6 19 619 100 619 383161 E 0 6 58 658 105 690.9 477342.81 E 0 5 41 541 100 541 292681 E 0 6 43 643 100 643 413449 E 0 6 29 629 90 566.1 320469.21 E 0 6 21 621 90 558.9 312369.21 E 0 6 24 624 100 624 389376 E 0 6 9 609 95 578.55 334720.1025 E 0 5 7 507 100 507 257049 E 0 6 43 643 100 643 413449 ∑ 9356.5 5517712.505 Número de ciclos = 14  Elemento A 513 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 3 32 332 105 348.6 121521.96 A 0 4 41 441 100 441 194481 A 0 4 14 414 100 414 171396 A 0 4 26 426 100 426 181476 A 0 4 25 425 95 403.75 163014.0625 A 0 4 36 436 90 392.4 153977.76 A 0 4 35 435 100 435 189225 A 0 3 33 333 105 349.65 122255.1225 A 0 4 8 408 100 408 166464 A 0 4 18 418 100 418 174724 A 0 4 52 452 100 452 204304 A 0 4 40 440 95 418 174724 A 0 4 10 410 100 410 168100 A 0 4 15 415 105 435.75 189878.0625 A 0 4 22 422 100 422 178084 A 0 4 30 430 100 430 184900 ∑ 6604.15 2738524.968 Número de ciclos = 8 % Error = 0.803% Actividad 16 514  Elemento S Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 S 0 9 35 935 100 935 874225 S 0 11 5 1105 100 1105 1221025 S 0 11 45 1145 95 1087.75 1183200.063 S 0 11 54 1154 105 1211.7 1468216.89 S 0 11 39 1139 100 1139 1297321 S 0 11 27 1127 100 1127 1270129 S 0 11 18 1118 100 1118 1249924 S 0 10 39 1039 100 1039 1079521 S 0 10 4 1004 100 1004 1008016 S 0 10 11 1011 100 1011 1022121 S 0 11 6 1106 100 1106 1223236 S 0 11 45 1145 100 1145 1311025 S 0 10 44 1044 95 991.8 983667.24 S 0 11 38 1138 95 1081.1 1168777.21 S 0 11 31 1131 100 1131 1279161 S 0 11 4 1104 95 1048.8 1099981.44 ∑ 17281.15 18739546.84 Número de ciclos = 7  Elemento M 515 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 M 0 58 30 5830 100 5830 33988900 M 0 59 45 5945 95 5647.75 31897080.06 M 0 57 48 5748 100 5748 33039504 M 0 58 33 5833 95 5541.35 30706559.82 M 1 5 33 6533 95 6206.35 38518780.32 M 0 57 28 5728 100 5728 32809984 M 0 59 23 5923 100 5923 35081929 M 1 5 14 6514 100 6514 42432196 M 0 59 24 5924 100 5924 35093776 M 0 58 9 5809 95 5518.55 30454394.1 M 0 57 40 5740 100 5740 32947600 M 1 4 60 6460 100 6460 41731600 M 1 4 44 6444 100 6444 41525136 M 0 58 42 5842 95 5549.9 30801390.01 M 0 57 19 5719 100 5719 32706961 M 0 57 10 5710 100 5710 32604100 ∑ 94203.9 556339890.3 Número de ciclos = 5  Elemento C 516 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 C 0 25 53 2553 100 2553 6517809 C 0 25 59 2559 100 2559 6548481 C 0 25 52 2552 100 2552 6512704 C 0 25 43 2543 100 2543 6466849 C 0 24 29 2429 100 2429 5900041 C 0 26 46 2646 90 2381.4 5671065.96 C 0 26 12 2612 100 2612 6822544 C 0 26 10 2610 95 2479.5 6147920.25 C 0 25 20 2520 100 2520 6350400 C 0 26 50 2650 100 2650 7022500 C 0 25 13 2513 100 2513 6315169 C 0 24 5 2405 100 2405 5784025 C 0 25 55 2555 100 2555 6528025 C 0 25 6 2506 95 2380.7 5667732.49 C 0 24 31 2431 100 2431 5909761 C 0 24 9 2409 100 2409 5803281 ∑ 39972.6 99968307.7 Número de ciclos = 2  Elemento A 517 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 6 22 622 100 622 386884 A 0 6 32 632 100 632 399424 A 0 5 39 539 95 512.05 262195.2025 A 0 5 25 525 100 525 275625 A 0 5 26 526 100 526 276676 A 0 6 17 617 90 555.3 308358.09 A 0 5 29 529 100 529 279841 A 0 6 34 634 95 602.3 362765.29 A 0 6 55 655 100 655 429025 A 0 5 48 548 95 520.6 271024 A 0 5 25 525 100 525 275625 A 0 6 54 654 95 621.3 386013.69 A 0 5 36 536 100 536 287296 A 0 6 2 602 95 571.9 327069.61 A 0 6 44 644 100 644 414736 A 0 5 28 528 105 554.4 307359.36 ∑ 9131.85 5249917.603 Número de ciclos = 12 % Error = 0.832% Actividad 17 518  Elemento L Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 L 0 9 13 913 100 913 833569 L 0 11 2 1102 100 1102 1214404 L 0 10 7 1007 100 1007 1014049 L 0 10 33 1033 100 1033 1067089 L 0 10 36 1036 95 984.2 968649.64 L 0 11 36 1136 100 1136 1290496 L 0 11 27 1127 100 1127 1270129 L 0 10 39 1039 100 1039 1079521 L 0 10 53 1053 95 1000.35 1000700.123 L 0 10 50 1050 100 1050 1102500 L 0 10 13 1013 95 962.35 926117.5225 L 0 10 7 1007 95 956.65 915179.2225 L 0 10 4 1004 100 1004 1008016 L 0 11 13 1113 100 1113 1238769 L 0 10 38 1038 100 1038 1077444 L 0 9 32 932 100 932 868624 ∑ 16397.55 16875256.51 Número de ciclos = 7  Elemento C 519 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 C 0 15 27 1527 100 1527 2331729 C 0 15 24 1524 100 1524 2322576 C 0 16 5 1605 100 1605 2576025 C 0 14 49 1449 95 1376.55 1894889.903 C 0 16 35 1635 95 1553.25 2412585.563 C 0 15 40 1540 100 1540 2371600 C 0 15 59 1559 100 1559 2430481 C 0 15 15 1515 100 1515 2295225 C 0 16 7 1607 90 1446.3 2091783.69 C 0 14 49 1449 100 1449 2099601 C 0 16 46 1646 100 1646 2709316 C 0 15 33 1533 105 1609.65 2590973.123 C 0 15 16 1516 105 1591.8 2533827.24 C 0 15 39 1539 100 1539 2368521 C 0 16 2 1602 95 1521.9 2316179.61 C 0 16 29 1629 95 1547.55 2394911.003 ∑ 24551 37740224.13 Número de ciclos = 3  Elemento A 520 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 4 57 457 100 457 208849 A 0 4 48 448 100 448 200704 A 0 4 46 446 100 446 198916 A 0 5 9 509 95 483.55 233820.6025 A 0 5 40 540 105 567 321489 A 0 5 5 505 100 505 255025 A 0 5 33 533 100 533 284089 A 0 5 45 545 100 545 297025 A 0 5 18 518 90 466.2 217342.44 A 0 5 17 517 100 517 267289 A 0 5 56 556 100 556 309136 A 0 5 12 512 95 486.4 236584.96 A 0 5 18 518 105 543.9 295827.21 A 0 4 49 449 100 449 201601 A 0 5 10 510 95 484.5 234740.25 A 0 5 25 525 95 498.75 248751.5625 ∑ 7986.3 4011190.025 Número de ciclos = 10 % Error = 0.066% Actividad 18 521  Elemento T Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 T 0 5 46 546 95 518.7 269049.69 T 0 5 17 517 100 517 267289 T 0 4 39 439 105 460.95 212474.9025 T 0 5 47 547 100 547 299209 T 0 5 38 538 100 538 289444 T 0 5 46 546 95 518.7 269049.69 T 0 5 28 528 100 528 278784 T 0 4 45 445 100 445 198025 T 0 4 42 442 95 419.9 176316.01 T 0 5 46 546 100 546 298116 T 0 4 37 437 95 415.15 172349.5225 T 0 5 54 554 95 526.3 276991.69 T 0 5 28 528 100 528 278784 T 0 5 9 509 100 509 259081 T 0 5 24 524 95 497.8 247804.84 T 0 5 6 506 100 506 256036 ∑ 8021.5 4048804.345 Número de ciclos = 11  Elemento P 522 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 P 0 14 36 1436 90 1292.4 1670297.76 P 0 16 48 1648 100 1648 2715904 P 0 15 2 1502 100 1502 2256004 P 0 14 56 1456 95 1383.2 1913242.24 P 0 15 50 1550 95 1472.5 2168256.25 P 0 15 50 1550 100 1550 2402500 P 0 14 51 1451 105 1523.55 2321204.603 P 0 14 40 1440 100 1440 2073600 P 0 14 41 1441 100 1441 2076481 P 0 15 8 1508 95 1432.6 2052342.76 P 0 16 50 1650 100 1650 2722500 P 0 15 16 1516 105 1591.8 2533827.24 P 0 14 24 1424 100 1424 2027776 P 0 15 35 1535 95 1458.25 2126493.063 P 0 16 38 1638 95 1556.1 2421447.21 P 0 15 19 1519 100 1519 2307361 ∑ 23884.4 35789237.13 Número de ciclos = 7  Elemento A 523 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 4 50 450 100 450 202500 A 0 4 14 414 100 414 171396 A 0 4 26 426 105 447.3 200077.29 A 0 4 16 416 95 395.2 156183.04 A 0 5 20 520 95 494 244036 A 0 5 4 504 100 504 254016 A 0 4 23 423 105 444.15 197269.2225 A 0 4 32 432 100 432 186624 A 0 4 40 440 95 418 174724 A 0 5 33 533 100 533 284089 A 0 4 19 419 105 439.95 193556.0025 A 0 4 23 423 100 423 178929 A 0 4 11 411 100 411 168921 A 0 4 48 448 95 425.6 181135.36 A 0 5 5 505 95 479.75 230160.0625 A 0 5 16 516 100 516 266256 ∑ 7226.95 3289871.978 Número de ciclos = 13 % Error = 0.629% Actividad 19 524  Elemento P Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 P 0 9 22 922 100 922 850084 P 0 10 18 1018 100 1018 1036324 P 0 11 41 1141 95 1083.95 1174947.603 P 0 9 22 922 105 968.1 937217.61 P 0 11 29 1129 100 1129 1274641 P 0 10 29 1029 100 1029 1058841 P 0 11 23 1123 100 1123 1261129 P 0 9 56 956 95 908.2 824827.24 P 0 9 49 949 100 949 900601 P 0 10 50 1050 100 1050 1102500 P 0 9 48 948 105 995.4 990821.16 P 0 10 24 1024 100 1024 1048576 P 0 10 22 1022 105 1073.1 1151543.61 P 0 9 37 937 95 890.15 792367.0225 P 0 11 7 1107 100 1107 1225449 P 0 10 34 1034 95 982.3 964913.29 ∑ 16252.2 16594782.54 Número de ciclos = 9  Elemento R 525 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 R 5 50 34 35034 100 35034 1227381156 R 6 7 56 36756 95 34918.2 1219280691 R 5 37 2 33702 100 33702 1135824804 R 5 34 58 33458 95 31785.1 1010292582 R 6 6 34 36634 95 34802.3 1211200085 R 5 45 48 34548 100 34548 1193564304 R 6 1 38 36138 100 36138 1305955044 R 5 36 43 33643 100 33643 1131851449 R 5 31 54 33154 100 33154 1099187716 R 5 17 16 31716 95 30130.2 907828952 R 5 18 39 31839 100 31839 1013721921 R 6 4 35 36435 100 36435 1327509225 R 5 24 32 32432 100 32432 1051834624 R 6 5 17 36517 95 34691.15 1203475888 R 5 26 47 32647 100 32647 1065826609 R 6 2 36 36236 100 36236 1313047696 ∑ 542134.95 18417782747 Número de ciclos = 5  Elemento T 526 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 T 0 4 25 425 105 446.25 199139.0625 T 0 4 58 458 100 458 209764 T 0 5 13 513 105 538.65 290143.8225 T 0 5 30 530 100 530 280900 T 0 4 57 457 100 457 208849 T 0 4 46 446 90 401.4 161121.96 T 0 5 17 517 100 517 267289 T 0 5 13 513 95 487.35 237510.0225 T 0 5 22 522 100 522 272484 T 0 4 55 455 95 432.25 186840 T 0 5 45 545 100 545 297025 T 0 4 38 438 100 438 191844 T 0 4 29 429 100 429 184041 T 0 5 16 516 95 490.2 240296.04 T 0 5 18 518 100 518 268324 T 0 4 32 432 100 432 186624 ∑ 7642.1 3682194.97 Número de ciclos = 15 % Error = 0.932% Actividad 20 527  Elemento T Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 T 0 5 34 534 100 534 285156 T 0 6 19 619 100 619 383161 T 0 6 41 641 100 641 410881 T 0 5 38 538 105 564.9 319112.01 T 0 5 28 528 100 528 278784 T 0 5 19 519 100 519 269361 T 0 5 57 557 90 501.3 251301.69 T 0 5 18 518 100 518 268324 T 0 6 19 619 100 619 383161 T 0 5 5 505 105 530.25 281165.0625 T 0 6 33 633 95 601.35 361621.8225 T 0 5 44 544 100 544 295936 T 0 5 19 519 100 519 269361 T 0 5 11 511 105 536.55 287885.9025 T 0 5 44 544 100 544 295936 T 0 5 57 557 105 584.85 342049.5225 ∑ 8904.2 4983197.01 Número de ciclos = 10  Elemento E 528 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 E 0 20 40 2040 100 2040 4161600 E 0 21 59 2159 100 2159 4661281 E 0 21 17 2117 100 2117 4481689 E 0 20 26 2026 100 2026 4104676 E 0 21 30 2130 100 2130 4536900 E 0 21 20 2120 100 2120 4494400 E 0 21 10 2110 100 2110 4452100 E 0 20 19 2019 90 1817.1 3301852.41 E 0 21 52 2152 95 2044.4 4179571.36 E 0 19 18 1918 100 1918 3678724 E 0 19 26 1926 100 1926 3709476 E 0 21 19 2119 105 2224.95 4950402.503 E 0 19 32 1932 100 1932 3732624 E 0 20 59 2059 100 2059 4239481 E 0 19 37 1937 100 1937 3751969 E 0 20 7 2007 100 2007 4028049 ∑ 32567.45 66464795.27 Número de ciclos = 5  Elemento A 529 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 5 25 525 100 525 275625 A 0 5 11 511 100 511 261121 A 0 5 6 506 95 480.7 231072.49 A 0 5 27 527 100 527 277729 A 0 5 4 504 100 504 254016 A 0 5 23 523 105 549.15 301565.7225 A 0 5 16 516 100 516 266256 A 0 5 37 537 90 483.3 233578.89 A 0 4 57 457 95 434.15 188486.2225 A 0 4 39 439 100 439 192721 A 0 4 43 443 100 443 196249 A 0 5 36 536 105 562.8 316743.84 A 0 4 29 429 100 429 184041 A 0 5 12 512 95 486.4 236584.96 A 0 4 28 428 95 406.6 165323.56 A 0 4 33 433 100 433 187489 ∑ 7730.1 3768602.685 Número de ciclos = 15 % Error = 0.249% Actividad 21 530  Elemento L Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 L 0 13 14 1314 100 1314 1726596 L 0 14 40 1440 90 1296 1679616 L 0 14 46 1446 100 1446 2090916 L 0 13 24 1324 95 1257.8 1582060.84 L 0 15 56 1556 95 1478.2 2185075.24 L 0 13 32 1332 100 1332 1774224 L 0 14 14 1414 100 1414 1999396 L 0 13 52 1352 100 1352 1827904 L 0 15 44 1544 105 1621.2 2628289.44 L 0 14 20 1420 100 1420 2016400 L 0 15 26 1526 100 1526 2328676 L 0 13 22 1322 90 1189.8 1415624.04 L 0 13 6 1306 100 1306 1705636 L 0 14 8 1408 100 1408 1982464 L 0 14 46 1446 105 1518.3 2305234.89 L 0 13 53 1353 100 1353 1830609 ∑ 22232.3 31078721.45 Número de ciclos = 10  Elemento A 531 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 1 26 53 8653 100 8653 74874409 A 1 27 37 8737 100 8737 76335169 A 1 27 12 8712 105 9147.6 83678585.76 A 1 30 45 9045 100 9045 81812025 A 1 29 51 8951 95 8503.45 72308661.9 A 1 35 20 9520 100 9520 90630400 A 1 25 51 8551 100 8551 73119601 A 1 29 32 8932 105 9378.6 87958137.96 A 1 33 47 9347 100 9347 87366409 A 1 32 41 9241 100 9241 85396081 A 1 26 18 8618 100 8618 74269924 A 1 25 21 8521 90 7668.9 58812027.21 A 1 32 53 9253 100 9253 85618009 A 1 25 27 8527 100 8527 72709729 A 1 33 10 9310 95 8844.5 78225180.25 A 1 27 11 8711 100 8711 75881521 ∑ 141746.05 1258995870 Número de ciclos = 5 % Error = 0.222% 532 Actividad 22  Elemento T Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 T 0 11 27 1127 90 1014.3 1028804.49 T 0 10 13 1013 100 1013 1026169 T 0 9 52 952 100 952 906304 T 0 10 45 1045 95 992.75 985552.5625 T 0 10 58 1058 100 1058 1119364 T 0 11 10 1110 105 1165.5 1358390.25 T 0 10 16 1016 100 1016 1032256 T 0 11 48 1148 90 1033.2 1067502.24 T 0 9 29 929 100 929 863041 T 0 11 41 1141 90 1026.9 1054523.61 T 0 10 25 1025 100 1025 1050625 T 0 11 22 1122 100 1122 1258884 T 0 10 53 1053 105 1105.65 1222461.923 T 0 10 30 1030 100 1030 1060900 T 0 11 34 1134 90 1020.6 1041624.36 T 0 10 46 1046 100 1046 1094116 ∑ 16549.9 17170518.44 Número de ciclos = 5 533  Elemento L Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 L 0 56 26 5626 100 5626 31651876 L 1 4 53 6453 95 6130.35 37581191.12 L 0 50 9 5009 100 5009 25090081 L 0 51 11 5111 105 5366.55 28799858.9 L 0 53 5 5305 100 5305 28143025 L 1 2 18 6218 100 6218 38663524 L 0 54 37 5437 100 5437 29560969 L 1 10 9 7009 90 6308.1 39792125.61 L 1 4 41 6441 95 6118.95 37441549.1 L 0 56 8 5608 100 5608 31449664 L 0 58 35 5835 100 5835 34047225 L 0 56 35 5635 105 5916.75 35007930.56 L 1 3 51 6351 100 6351 40335201 L 0 58 17 5817 90 5235.3 27408366.09 L 0 51 15 5115 100 5115 26163225 L 0 52 47 5247 100 5247 27531009 ∑ 90827 518666820.4 Número de ciclos = 10 534  Elemento M Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 M 0 11 35 1135 100 1135 1288225 M 0 11 51 1151 100 1151 1324801 M 0 10 14 1014 90 912.6 832838.76 M 0 11 26 1126 90 1013.4 1026979.56 M 0 11 49 1149 100 1149 1320201 M 0 10 52 1052 105 1104.6 1220141.16 M 0 9 52 952 100 952 906304 M 0 11 53 1153 90 1037.7 1076821.29 M 0 10 15 1015 100 1015 1030225 M 0 10 4 1004 95 953.8 909734 M 0 11 10 1110 100 1110 1232100 M 0 9 22 922 90 829.8 688568.04 M 0 9 28 928 100 928 861184 M 0 11 42 1142 95 1084.9 1177008.01 M 0 9 45 945 100 945 893025 M 0 11 44 1144 100 1144 1308736 ∑ 16465.8 17096892.26 Número de ciclos = 15 % Error = 0.858% 535 Actividad 23  Elemento J Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 J 0 10 41 1041 90 936.9 877781.61 J 0 10 48 1048 100 1048 1098304 J 0 10 22 1022 90 919.8 846032.04 J 0 10 40 1040 100 1040 1081600 J 0 10 25 1025 100 1025 1050625 J 0 11 34 1134 105 1190.7 1417766.49 J 0 10 35 1035 105 1086.75 1181025.563 J 0 9 22 922 100 922 850084 J 0 10 27 1027 90 924.3 854330.49 J 0 11 32 1132 95 1075.4 1156485.16 J 0 9 22 922 100 922 850084 J 0 10 10 1010 105 1060.5 1124660.25 J 0 9 39 939 100 939 881721 J 0 11 10 1110 105 1165.5 1358390.25 J 0 9 24 924 100 924 853776 J 0 11 11 1111 100 1111 1234321 ∑ 16290.85 16716986.85 Número de ciclos = 13 536  Elemento E Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 E 0 5 16 516 100 516 266256 E 0 5 7 507 90 456.3 208209.69 E 0 5 18 518 100 518 268324 E 0 5 13 513 95 487.35 237510.0225 E 0 4 31 431 100 431 185761 E 0 5 6 506 100 506 256036 E 0 5 14 514 105 539.7 291276.09 E 0 5 6 506 100 506 256036 E 0 4 51 451 105 473.55 224249.6025 E 0 5 23 523 100 523 273529 E 0 4 52 452 100 452 204304 E 0 4 31 431 90 387.9 150466.41 E 0 5 25 525 90 472.5 223256.25 E 0 4 52 452 100 452 204304 E 0 4 55 455 100 455 207025 E 0 4 25 425 100 425 180625 ∑ 7601.3 3637168.065 Número de ciclos = 12 537  Elemento A Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 11 54 1154 100 1154 1331716 A 0 10 8 1008 100 1008 1016064 A 0 9 24 924 100 924 853776 A 0 11 9 1109 100 1109 1229881 A 0 10 34 1034 90 930.6 866016.36 A 0 11 4 1104 100 1104 1218816 A 0 11 51 1151 95 1093.45 1195632.903 A 0 11 30 1130 100 1130 1276900 A 0 11 54 1154 105 1211.7 1468216.89 A 0 10 5 1005 100 1005 1010025 A 0 10 28 1028 90 925.2 855995.04 A 0 10 32 1032 90 928.8 862669.44 A 0 11 47 1147 100 1147 1315609 A 0 11 14 1114 100 1114 1240996 A 0 9 56 956 100 956 913936 A 0 11 44 1144 100 1144 1308736 ∑ 16884.75 17964985.63 Número de ciclos = 14 % Error = 0.813% 538 Actividad 24  Elemento S Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 S 0 17 52 1752 100 1752 3069504 S 0 21 45 2145 100 2145 4601025 S 0 20 45 2045 105 2147.25 4610682.563 S 0 22 34 2234 95 2122.3 4504157.29 S 0 20 45 2045 95 1942.75 3774277.563 S 0 20 47 2047 100 2047 4190209 S 0 21 39 2139 105 2245.95 5044291.403 S 0 20 28 2028 100 2028 4112784 S 0 17 28 1728 95 1641.6 2694850.56 S 0 18 12 1812 100 1812 3283344 S 0 18 25 1825 105 1916.25 3672014.063 S 0 17 25 1725 100 1725 2975625 S 0 21 48 2148 100 2148 4613904 S 0 21 45 2145 95 2037.75 4152425.063 S 0 21 25 2125 95 2018.75 4075351.563 S 0 17 57 1757 100 1757 3087049 ∑ 31486.6 62461494.07 Número de ciclos = 13 539  Elemento M Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 M 0 5 13 513 95 487.35 237510.0225 M 0 4 2 402 105 422.1 178168.41 M 0 5 24 524 100 524 274576 M 0 5 52 552 100 552 304704 M 0 5 29 529 100 529 279841 M 0 5 28 528 100 528 278784 M 0 4 21 421 100 421 177241 M 0 5 35 535 95 508.25 258318.0625 M 0 5 20 520 95 494 244036 M 0 4 55 455 90 409.5 167690.25 M 0 4 23 423 105 444.15 197269.2225 M 0 4 9 409 100 409 167281 M 0 4 43 443 100 443 196249 M 0 5 7 507 100 507 257049 M 0 5 5 505 90 454.5 206570.25 M 0 5 4 504 95 478.8 229249.44 ∑ 7611.65 3654536.658 Número de ciclos = 15 540  Elemento A Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 5 57 557 105 584.85 342049.5225 A 0 5 48 548 90 493.2 243246.24 A 0 5 24 524 100 524 274576 A 0 5 12 512 100 512 262144 A 0 5 3 503 105 528.15 278942.4225 A 0 4 50 450 100 450 202500 A 0 5 28 528 95 501.6 251602.56 A 0 5 10 510 95 484.5 234740.25 A 0 5 31 531 100 531 281961 A 0 5 36 536 100 536 287296 A 0 5 8 508 95 482.6 232902.76 A 0 5 32 532 100 532 283024 A 0 5 11 511 90 459.9 211508.01 A 0 4 5 405 105 425.25 180837.5625 A 0 5 40 540 95 513 263169 A 0 5 12 512 95 486.4 236584.96 ∑ 8044.45 4067084.288 Número de ciclos = 9 % Error = 0.257% Actividad 25 541  Elemento T Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 T 0 10 22 1022 90 919.8 846032.04 T 0 11 23 1123 95 1066.85 1138168.923 T 0 10 55 1055 110 1160.5 1346760.25 T 0 11 42 1142 95 1084.9 1177008.01 T 0 10 20 1020 100 1020 1040400 T 0 11 50 1150 100 1150 1322500 T 0 11 4 1104 100 1104 1218816 T 0 11 29 1129 105 1185.45 1405291.703 T 0 11 9 1109 100 1109 1229881 T 0 9 53 953 105 1000.65 1001300.423 T 0 11 22 1122 105 1178.1 1387919.61 T 0 10 4 1004 100 1004 1008016 T 0 11 43 1143 95 1085.85 1179070.223 T 0 10 34 1034 110 1137.4 1293678.76 T 0 11 37 1137 100 1137 1292769 T 0 11 15 1115 100 1115 1243225 ∑ 17458.5 19130836.94 Número de ciclos = 7  Elemento C 542 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 C 0 3 30 330 95 313.5 98282.25 C 0 4 5 405 100 405 164025 C 0 3 42 342 100 342 116964 C 0 4 9 409 90 368.1 135497.61 C 0 3 54 354 100 354 125316 C 0 3 29 329 100 329 108241 C 0 4 3 403 90 362.7 131551.29 C 0 3 38 338 95 321.1 103105.21 C 0 3 50 350 100 350 122500 C 0 4 1 401 100 401 160801 C 0 3 32 332 95 315.4 99477.16 C 0 3 24 324 100 324 104976 C 0 3 25 325 95 308.75 95326.5625 C 0 3 24 324 100 324 104976 C 0 3 38 338 95 321.1 103105.21 C 0 3 31 331 100 331 109561 ∑ 5470.65 1883705.293 Número de ciclos = 12  Elemento A 543 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 3 32 332 105 348.6 121521.96 A 0 4 40 440 90 396 156816 A 0 3 41 341 100 341 116281 A 0 4 20 420 100 420 176400 A 0 3 46 346 105 363.3 131986.89 A 0 4 39 439 100 439 192721 A 0 3 50 350 95 332.5 110556.25 A 0 4 31 431 95 409.45 167649.3025 A 0 4 34 434 100 434 188356 A 0 4 34 434 100 434 188356 A 0 4 52 452 95 429.4 184384.36 A 0 3 54 354 100 354 125316 A 0 4 10 410 95 389.5 151710.25 A 0 3 46 346 105 363.3 131986.89 A 0 4 4 404 90 363.6 132204.96 A 0 4 30 430 100 430 184900 ∑ 6247.65 2461146.863 Número de ciclos = 15 % Error = 0.811% Actividad 26 544  Elemento T Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 T 0 8 9 809 100 809 654481 T 0 8 43 843 105 885.15 783490.5225 T 0 8 19 819 100 819 670761 T 0 8 27 827 105 868.35 754031.7225 T 0 9 45 945 100 945 893025 T 0 9 15 915 100 915 837225 T 0 7 14 714 95 678.3 460090.89 T 0 9 22 922 100 922 850084 T 0 9 4 904 95 858.8 737537.44 T 0 8 26 826 100 826 682276 T 0 7 53 753 100 753 567009 T 0 9 5 905 100 905 819025 T 0 8 58 858 95 815.1 664388.01 T 0 9 11 911 100 911 829921 T 0 9 11 911 90 819.9 672236.01 T 0 9 34 934 100 934 872356 ∑ 13664.6 11747937.6 Número de ciclos = 11  Elemento P 545 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 P 0 6 33 633 110 696.3 484833.69 P 0 7 27 727 95 690.65 476997.4225 P 0 6 29 629 100 629 395641 P 0 7 13 713 100 713 508369 P 0 6 10 610 100 610 372100 P 0 6 3 603 100 603 363609 P 0 7 4 704 110 774.4 599695.36 P 0 6 37 637 95 605.15 366206.5225 P 0 6 24 624 100 624 389376 P 0 7 38 738 100 738 544644 P 0 5 54 554 105 581.7 338374.89 P 0 6 52 652 100 652 425104 P 0 6 12 612 95 581.4 338025.96 P 0 6 8 608 100 608 369664 P 0 6 28 628 95 596.6 355931.56 P 0 5 28 528 105 554.4 307359.36 ∑ 10257.6 6635931.765 Número de ciclos = 15  Elemento A 546 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 5 29 529 95 502.55 252556.5025 A 0 5 9 509 100 509 259081 A 0 5 15 515 100 515 265225 A 0 5 32 532 100 532 283024 A 0 5 32 532 100 532 283024 A 0 5 37 537 95 510.15 260253.0225 A 0 6 1 601 105 631.05 398224.1025 A 0 5 14 514 100 514 264196 A 0 6 10 610 95 579.5 335820.25 A 0 5 11 511 100 511 261121 A 0 6 53 653 100 653 426409 A 0 6 19 619 90 557.1 310360.41 A 0 6 5 605 90 544.5 296480.25 A 0 5 42 542 100 542 293764 A 0 5 51 551 100 551 303601 A 0 6 40 640 95 608 369664 ∑ 8791.85 4862803.538 Número de ciclos = 11 % Error = 0.314% Actividad 27 547  Elemento J Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 J 0 10 14 1014 100 1014 1028196 J 0 11 11 1111 100 1111 1234321 J 0 9 17 917 100 917 840889 J 0 11 41 1141 100 1141 1301881 J 0 10 20 1020 100 1020 1040400 J 0 9 28 928 90 835.2 697559.04 J 0 10 54 1054 100 1054 1110916 J 0 11 34 1134 100 1134 1285956 J 0 9 59 959 95 911.05 830012.1025 J 0 11 10 1110 100 1110 1232100 J 0 10 32 1032 100 1032 1065024 J 0 10 32 1032 100 1032 1065024 J 0 9 38 938 105 984.9 970028.01 J 0 9 11 911 100 911 829921 J 0 11 29 1129 100 1129 1274641 J 0 11 41 1141 100 1141 1301881 ∑ 16477.15 17108749.15 Número de ciclos = 14  Elemento E 548 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 E 0 4 56 456 100 456 207936 E 0 4 15 415 100 415 172225 E 0 4 52 452 90 406.8 165486.24 E 0 4 46 446 100 446 198916 E 0 4 44 444 100 444 197136 E 0 4 49 449 90 404.1 163296.81 E 0 5 5 505 100 505 255025 E 0 4 26 426 100 426 181476 E 0 5 20 520 105 546 298116 E 0 5 2 502 100 502 252004 E 0 5 14 514 95 488.3 238436.89 E 0 4 38 438 100 438 191844 E 0 4 28 428 100 428 183184 E 0 4 56 456 95 433.2 187662.24 E 0 4 37 437 100 437 190969 E 0 4 47 447 100 447 199809 ∑ 7222.4 3283522.18 Número de ciclos = 12  Elemento A 549 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 9 9 909 100 909 826281 A 0 9 3 903 105 948.15 898988.4225 A 0 10 6 1006 100 1006 1012036 A 0 10 4 1004 100 1004 1008016 A 0 9 22 922 100 922 850084 A 0 11 37 1137 100 1137 1292769 A 0 9 26 926 105 972.3 945367.29 A 0 10 21 1021 95 969.95 940803.0025 A 0 11 28 1128 100 1128 1272384 A 0 9 30 930 100 930 864900 A 0 10 6 1006 100 1006 1012036 A 0 9 57 957 90 861.3 741837.69 A 0 10 37 1037 100 1037 1075369 A 0 9 31 931 100 931 866761 A 0 11 38 1138 95 1081.1 1168777.21 A 0 10 36 1036 100 1036 1073296 ∑ 15878.8 15849705.62 Número de ciclos = 10 % Error = 0.754% Actividad 28 550  Elemento P Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 P 0 2 32 232 105 243.6 59340.96 P 0 2 19 219 100 219 47961 P 0 2 23 223 100 223 49729 P 0 3 2 302 90 271.8 73875.24 P 0 2 57 257 100 257 66049 P 0 2 46 246 100 246 60516 P 0 2 51 251 100 251 63001 P 0 3 6 306 95 290.7 84506.49 P 0 3 10 310 90 279 77841 P 0 2 53 253 100 253 64009 P 0 2 34 234 100 234 54756 P 0 2 26 226 100 226 51076 P 0 3 6 306 90 275.4 75845.16 P 0 2 49 249 100 249 62001 P 0 2 52 252 100 252 63504 P 0 2 37 237 105 248.85 61926.3225 ∑ 4019.35 1015937.173 Número de ciclos = 10  Elemento E 551 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 E 0 2 56 256 90 230.4 53084.16 E 0 2 44 244 100 244 59536 E 0 3 4 304 90 273.6 74856.96 E 0 2 39 239 100 239 57121 E 0 2 34 234 100 234 54756 E 0 2 48 248 100 248 61504 E 0 2 59 259 100 259 67081 E 0 3 9 309 100 309 95481 E 0 2 46 246 95 233.7 54615.69 E 0 2 40 240 100 240 57600 E 0 2 51 251 100 251 63001 E 0 3 1 301 95 285.95 81767.4025 E 0 2 51 251 100 251 63001 E 0 2 38 238 100 238 56644 E 0 3 9 309 100 309 95481 E 0 2 49 249 105 261.45 68356.1025 ∑ 4107.1 1063886.315 Número de ciclos = 15  Elemento C 552 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 C 0 3 55 355 100 355 126025 C 0 3 39 339 90 305.1 93086.01 C 0 3 40 340 100 340 115600 C 0 3 52 352 95 334.4 111823.36 C 0 4 1 401 105 421.05 177283.1025 C 0 3 51 351 100 351 123201 C 0 3 30 330 100 330 108900 C 0 4 5 405 90 364.5 132860.25 C 0 4 10 410 100 410 168100 C 0 3 39 339 95 322.05 103716 C 0 3 44 344 100 344 118336 C 0 3 56 356 100 356 126736 C 0 4 4 404 90 363.6 132204.96 C 0 3 22 322 100 322 103684 C 0 3 47 347 105 364.35 132750.9225 C 0 3 30 330 100 330 108900 ∑ 5613.05 1983206.808 Número de ciclos = 12 % Error = 0.667% Actividad 29 553  Elemento T Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 T 0 7 1 701 90 630.9 398034.81 T 0 9 24 924 100 924 853776 T 0 7 56 756 100 756 571536 T 0 7 31 731 95 694.45 482260.8025 T 0 7 34 734 100 734 538756 T 0 7 43 743 105 780.15 608634.0225 T 0 7 55 755 100 755 570025 T 0 7 54 754 90 678.6 460497.96 T 0 8 3 803 100 803 644809 T 0 8 20 820 100 820 672400 T 0 7 10 710 90 639 408321 T 0 7 27 727 100 727 528529 T 0 8 29 829 100 829 687241 T 0 7 50 750 105 787.5 620156.25 T 0 7 17 717 100 717 514089 T 0 8 40 840 90 756 571536 ∑ 12031.6 9130601.845 Número de ciclos = 15  Elemento L 554 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 L 0 56 20 5620 100 5620 31584400 L 0 51 34 5134 100 5134 26357956 L 1 7 59 6759 90 6083.1 37004105.61 L 0 57 27 5727 100 5727 32798529 L 0 56 22 5622 100 5622 31606884 L 0 56 58 5658 105 5940.9 35294292.81 L 0 56 40 5640 100 5640 31809600 L 1 1 29 6129 95 5822.55 33902088.5 L 0 56 28 5628 100 5628 31674384 L 0 59 51 5951 100 5951 35414401 L 0 53 48 5348 100 5348 28601104 L 1 10 50 7050 90 6345 40259025 L 0 59 56 5956 100 5956 35473936 L 1 6 32 6632 100 6632 43983424 L 1 4 26 6426 105 6747.3 45526057.29 L 0 50 7 5007 100 5007 25070049 ∑ 93203.85 546360236.2 Número de ciclos = 11 % Error = 0.670% Actividad 30 555  Elemento S Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 S 0 28 2 2802 95 2661.9 7085711.61 S 0 31 10 3110 100 3110 9672100 S 0 29 6 2906 100 2906 8444836 S 0 31 18 3118 100 3118 9721924 S 0 31 49 3149 100 3149 9916201 S 0 29 10 2910 105 3055.5 9336080.25 S 0 28 27 2827 100 2827 7991929 S 0 31 24 3124 95 2967.8 8807836.84 S 0 30 13 3013 110 3314.3 10984584.49 S 0 29 38 2938 100 2938 8631844 S 0 28 15 2815 95 2674.25 7151613.063 S 0 30 12 3012 105 3162.6 10002038.76 S 0 31 25 3125 105 3281.25 10766601.56 S 0 29 11 2911 100 2911 8473921 S 0 31 28 3128 100 3128 9784384 S 0 28 4 2804 95 2663.8 7095830.44 ∑ 47868.4 143867436 Número de ciclos = 8  Elemento M 556 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 M 1 4 6 6406 100 6406 41036836 M 0 55 14 5514 110 6065.4 36789077.16 M 1 3 3 6303 105 6618.15 43799909.42 M 0 57 15 5715 95 5429.25 29476755.56 M 0 59 41 5941 100 5941 35295481 M 1 2 46 6246 95 5933.7 35208795.69 M 0 59 14 5914 95 5618.3 31565294.89 M 1 1 6 6106 105 6411.3 41104767.69 M 0 59 10 5910 105 6205.5 38508230.25 M 1 3 7 6307 110 6937.7 48131681.29 M 0 59 51 5951 100 5951 35414401 M 1 1 50 6150 100 6150 37822500 M 1 4 47 6447 90 5802.3 33666685.29 M 0 59 57 5957 95 5659.15 32025978.72 M 1 5 28 6528 100 6528 42614784 M 0 59 56 5956 100 5956 35473936 ∑ 97612.75 597935114 Número de ciclos = 7  Elemento C 557 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 C 0 22 55 2255 100 2255 5085025 C 0 25 10 2510 90 2259 5103081 C 0 26 8 2608 90 2347.2 5509347.84 C 0 26 44 2644 100 2644 6990736 C 0 23 12 2312 100 2312 5345344 C 0 22 4 2204 90 1983.6 3934668.96 C 0 25 40 2540 100 2540 6451600 C 0 26 43 2643 105 2775.15 7701457.523 C 0 24 1 2401 105 2521.05 6355693.103 C 0 22 52 2252 95 2139.4 4577032 C 0 26 41 2641 95 2508.95 6294830.103 C 0 22 11 2211 100 2211 4888521 C 0 24 40 2440 100 2440 5953600 C 0 21 33 2133 100 2133 4549689 C 0 26 10 2610 95 2479.5 6147920.25 C 0 24 23 2423 100 2423 5870929 ∑ 37971.85 90759475.14 Número de ciclos = 12  Elemento A 558 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 15 44 1544 100 1544 2383936 A 0 17 13 1713 90 1541.7 2376838.89 A 0 19 59 1959 90 1763.1 3108521.61 A 0 16 41 1641 100 1641 2692881 A 0 15 59 1559 100 1559 2430481 A 0 17 16 1716 100 1716 2944656 A 0 16 46 1646 100 1646 2709316 A 0 14 25 1425 105 1496.25 2238764.063 A 0 15 30 1530 105 1606.5 2580842.25 A 0 16 37 1637 95 1555.15 2418492 A 0 18 37 1837 95 1745.15 3045548.523 A 0 17 50 1750 100 1750 3062500 A 0 16 16 1616 100 1616 2611456 A 0 19 40 1940 100 1940 3763600 A 0 15 8 1508 95 1432.6 2052342.76 A 0 17 1 1701 100 1701 2893401 ∑ 26253.45 43313576.62 Número de ciclos = 9 % Error = 0.851% 559 Actividad 31  Elemento L Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 L 0 11 28 1128 100 1128 1272384 L 0 11 11 1111 90 999.9 999800.01 L 0 12 36 1236 110 1359.6 1848512.16 L 0 12 41 1241 100 1241 1540081 L 0 10 5 1005 100 1005 1010025 L 0 10 41 1041 95 988.95 978022.1025 L 0 10 4 1004 110 1104.4 1219699.36 L 0 9 57 957 100 957 915849 L 0 11 37 1137 105 1193.85 1425277.823 L 0 10 33 1033 100 1033 1067089 L 0 10 12 1012 100 1012 1024144 L 0 12 55 1255 100 1255 1575025 L 0 11 24 1124 100 1124 1263376 L 0 10 42 1042 105 1094.1 1197054.81 L 0 11 9 1109 95 1053.55 1109967.603 L 0 11 12 1112 100 1112 1236544 ∑ 17661.35 19682850.87 Número de ciclos = 16  Elemento C 560 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 C 0 22 28 2228 100 2228 4963984 C 0 22 45 2245 100 2245 5040025 C 0 23 45 2345 100 2345 5499025 C 0 21 36 2136 95 2029.2 4117652.64 C 0 20 34 2034 100 2034 4137156 C 0 19 31 1931 100 1931 3728761 C 0 22 31 2231 100 2231 4977361 C 0 18 50 1850 100 1850 3422500 C 0 21 50 2150 100 2150 4622500 C 0 20 6 2006 95 1905.7 3631692.49 C 0 22 51 2251 95 2138.45 4572968.403 C 0 21 19 2119 100 2119 4490161 C 0 20 34 2034 100 2034 4137156 C 0 19 1 1901 105 1996.05 3984215.603 C 0 20 49 2049 100 2049 4198401 C 0 22 21 2221 100 2221 4932841 ∑ 33506.4 70456400.14 Número de ciclos = 7  Elemento A 561 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 5 10 510 100 510 260100 A 0 5 21 521 100 521 271441 A 0 5 50 550 100 550 302500 A 0 5 14 514 95 488.3 238436.89 A 0 4 27 427 100 427 182329 A 0 5 21 521 100 521 271441 A 0 5 49 549 100 549 301401 A 0 4 31 431 100 431 185761 A 0 4 42 442 100 442 195364 A 0 5 42 542 95 514.9 265122.01 A 0 5 40 540 95 513 263169 A 0 5 20 520 100 520 270400 A 0 4 8 408 100 408 166464 A 0 4 23 423 105 444.15 197269.2225 A 0 5 53 553 100 553 305809 A 0 5 14 514 100 514 264196 ∑ 7906.35 3941203.123 Número de ciclos = 15 % Error = 0.432% Actividad 32 562  Elemento T Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 T 0 6 59 659 90 593.1 351767.61 T 0 7 23 723 105 759.15 576308.7225 T 0 6 7 607 105 637.35 406215.0225 T 0 8 4 804 90 723.6 523596.96 T 0 6 30 630 95 598.5 358202.25 T 0 6 1 601 125 751.25 564376.5625 T 0 7 22 722 100 722 521284 T 0 8 22 822 90 739.8 547304.04 T 0 6 28 628 100 628 394384 T 0 8 38 838 90 754.2 568817.64 T 0 6 54 654 110 719.4 517536.36 T 0 7 9 709 110 779.9 608244.01 T 0 8 29 829 90 746.1 556665.21 T 0 8 31 831 90 747.9 559354.41 T 0 8 9 809 90 728.1 530129.61 T 0 7 20 720 110 792 627264 ∑ 11420.35 8211450.408 Número de ciclos = 12  Elemento P 563 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 P 0 16 5 1605 110 1765.5 3116990.25 P 0 16 9 1609 100 1609 2588881 P 0 16 56 1656 100 1656 2742336 P 0 14 1 1401 110 1541.1 2374989.21 P 0 14 6 1406 100 1406 1976836 P 0 14 31 1431 105 1502.55 2257656.503 P 0 16 46 1646 105 1728.3 2987020.89 P 0 16 36 1636 105 1717.8 2950836.84 P 0 13 9 1309 110 1439.9 2073312.01 P 0 16 13 1613 90 1451.7 2107432.89 P 0 16 50 1650 90 1485 2205225 P 0 13 23 1323 100 1323 1750329 P 0 16 51 1651 105 1733.55 3.0052006 P 0 14 46 1446 100 1446 2090916 P 0 14 57 1457 90 1311.3 1719507.69 P 0 16 16 1616 95 1535.2 2356839.04 ∑ 24651.9 38304303.93 Número de ciclos = 14  Elemento A 564 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 3 48 348 100 348 121104 A 0 4 37 437 100 437 190969 A 0 3 49 349 100 349 121801 A 0 4 38 438 95 416.1 173139.21 A 0 3 48 348 100 348 121104 A 0 3 38 338 100 338 114244 A 0 3 31 331 95 314.45 98878.8025 A 0 3 35 335 100 335 112225 A 0 4 40 440 90 396 156816 A 0 3 48 348 105 365.4 133517 A 0 3 37 337 100 337 113569 A 0 3 52 352 100 352 123904 A 0 4 10 410 95 389.5 151710.25 A 0 4 10 410 100 410 168100 A 0 4 43 443 90 398.7 158961.69 A 0 4 32 432 100 432 186624 ∑ 5966.15 2246667.113 Número de ciclos = 16 % Error = 0.854% Actividad 33 565  Elemento T Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 T 0 16 14 1614 90 1452.6 2110046.76 T 0 13 38 1338 105 1404.9 1973744.01 T 0 16 43 1643 100 1643 2699449 T 0 16 20 1620 100 1620 2624400 T 0 15 52 1552 100 1552 2408704 T 0 16 23 1623 100 1623 2634129 T 0 13 45 1345 100 1345 1809025 T 0 13 34 1334 100 1334 1779556 T 0 17 30 1730 90 1557 2424249 T 0 16 8 1608 90 1447.2 2094387.84 T 0 13 19 1319 105 1384.95 1918086.503 T 0 13 10 1310 105 1375.5 1892000.25 T 0 15 18 1518 100 1518 2304324 T 0 15 21 1521 100 1521 2313441 T 0 15 25 1525 100 1525 2325625 T 0 16 28 1628 95 1546.6 2391971.56 ∑ 23849.75 35703138.92 Número de ciclos = 7  Elemento L 566 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 L 4 2 28 24228 100 24228 586995984 L 4 5 59 24559 100 24559 603144481 L 3 49 48 22948 95 21800.6 475266160.4 L 4 7 59 24759 100 24759 613008081 L 4 4 50 24450 110 26895 723341025 L 4 8 54 24854 90 22368.6 500354266 L 3 56 55 23655 100 23655 559559025 L 4 7 25 24725 100 24725 611325625 L 3 58 47 23847 110 26231.7 688102084.9 L 4 3 37 24337 100 24337 592289569 L 4 3 35 24335 95 23118.25 534453483.1 L 3 48 19 22819 110 25100.9 630055180.8 L 4 5 30 24530 100 24530 601720900 L 4 8 1 24801 100 24801 615089601 L 4 8 40 24840 100 24840 617025600 L 4 3 43 24343 100 24343 592581649 ∑ 390292.05 9544312715 Número de ciclos = 5  Elemento A 567 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 5 6 506 95 480.7 231072.49 A 0 5 7 507 100 507 257049 A 0 5 41 541 100 541 292681 A 0 5 46 546 100 546 298116 A 0 4 53 453 100 453 205209 A 0 5 37 537 95 510.15 260253.0225 A 0 5 25 525 95 498.75 248751.5625 A 0 5 12 512 100 512 262144 A 0 4 30 430 95 408.5 166872.25 A 0 5 43 543 95 515.85 266101 A 0 5 25 525 100 525 275625 A 0 5 18 518 90 466.2 217342.44 A 0 5 5 505 90 454.5 206570.25 A 0 5 21 521 100 521 271441 A 0 5 41 541 100 541 292681 A 0 4 12 412 95 391.4 153193.96 ∑ 7872.05 3905103.198 Número de ciclos = 14 % Error = 0.572% Actividad 34 568  Elemento P Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 P 0 10 46 1046 100 1046 1094116 P 0 9 27 927 100 927 859329 P 0 10 51 1051 100 1051 1104601 P 0 9 17 917 105 962.85 927080.1225 P 0 10 2 1002 100 1002 1004004 P 0 10 35 1035 90 931.5 867692.25 P 0 10 10 1010 90 909 826281 P 0 10 13 1013 100 1013 1026169 P 0 10 36 1036 100 1036 1073296 P 0 9 36 936 95 889.2 790676.64 P 0 9 59 959 100 959 919681 P 0 10 29 1029 105 1080.45 1167372.203 P 0 11 47 1147 100 1147 1315609 P 0 9 36 936 90 842.4 709637.76 P 0 9 51 951 100 951 904401 P 0 10 14 1014 100 1014 1028196 ∑ 15761.4 15618141.98 Número de ciclos = 10  Elemento C 569 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 C 0 54 11 5411 100 5411 29278921 C 0 55 47 5547 105 5824.35 33923052.92 C 0 55 46 5546 100 5546 30758116 C 1 8 29 6829 90 6146.1 37774545.21 C 1 2 27 6227 90 5604.3 31408178.49 C 0 55 2 5502 100 5502 30272004 C 0 56 25 5625 100 5625 31640625 C 0 54 52 5452 100 5452 29724304 C 0 53 54 5354 100 5354 28665316 C 1 5 43 6543 95 6215.85 38636791.22 C 0 50 6 5006 100 5006 25060036 C 0 50 50 5050 100 5050 25502500 C 0 54 48 5448 90 4903.2 24041370.24 C 1 10 32 7032 100 7032 49449024 C 0 51 27 5127 100 5127 26286129 C 0 52 21 5221 105 5482.05 30052872.2 ∑ 89280.85 502473785.3 Número de ciclos = 14  Elemento E 570 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 E 58 43 3 352303 100 352303 1241174038 E 58 52 25 353225 105 370886.25 1375566104 E 57 19 46 343946 100 343946 1182988509 E 59 39 16 357916 100 357916 1281038630 E 59 16 16 355616 95 337835.2 1141326223 E 55 30 57 333057 100 333057 1109269652 E 55 39 25 333925 90 300532.5 9031978355 E 59 57 23 359723 100 359723 1294006367 E 55 53 43 335343 100 335343 1124549276 E 58 53 22 353322 90 317989.8 1011175129 E 56 43 23 340323 100 340323 1158197443 E 59 50 58 359058 105 377010.9 1421372187 E 59 22 21 356221 100 356221 1268934008 E 55 39 30 333930 95 317233.5 1006370935 E 56 39 26 339926 100 339926 1155496854 E 58 51 8 353108 100 353108 1246852596 ∑ 5493354.15 1892151579 Número de ciclos = 6 % Error = 0.231% Actividad 35 571  Elemento E Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 E 0 2 10 210 90 189 35721 E 0 2 8 208 100 208 43264 E 0 1 53 153 105 160.65 25808.4225 E 0 2 9 209 100 209 43681 E 0 2 8 208 90 187.2 35043.84 E 0 2 7 207 100 207 42849 E 0 1 57 157 105 164.85 27175.5225 E 0 2 4 204 100 204 41616 E 0 1 48 148 105 155.4 24149.16 E 0 2 10 210 100 210 44100 E 0 2 3 203 100 203 41209 E 0 2 5 205 90 184.5 34040.25 E 0 2 4 204 100 204 41616 E 0 1 58 158 105 165.9 27522.81 E 0 2 9 209 100 209 43681 E 0 2 1 201 95 190.95 36461.9025 ∑ 3052.45 587938.9075 Número de ciclos = 16  Elemento L 572 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 L 5 21 56 32156 100 32156 1034008336 L 5 20 59 32059 100 32059 1027779481 L 5 5 27 30527 90 27474.3 754837160.5 L 5 17 5 31705 100 31705 1005207025 L 5 11 42 31142 90 28027.8 785557572.8 L 5 21 59 32159 100 32159 1034201281 L 5 26 54 32654 105 34286.7 1175577797 L 5 20 45 32045 100 32045 1026882025 L 5 3 38 30338 100 30338 920394244 L 5 8 51 30851 95 29308.45 858985241.4 L 5 7 11 30711 90 27639.9 763964072 L 5 17 59 31759 100 31759 1008634081 L 5 7 26 30726 100 30726 944087076 L 5 24 26 32426 105 34047.3 1159218637 L 5 26 25 32625 100 32625 1064390625 L 5 5 57 30557 100 30557 933730249 ∑ 496913.45 15497454904 Número de ciclos = 7 % Error = 0.892% Actividad 36 573  Elemento L Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 L 0 6 20 620 100 620 384400 L 0 6 27 627 90 564.3 318434.49 L 0 6 24 624 95 592.8 351411.84 L 0 6 35 635 100 635 403225 L 0 6 42 642 100 642 412164 L 0 5 40 540 105 567 321489 L 0 6 26 626 100 626 391876 L 0 6 50 650 100 650 422500 L 0 7 38 738 90 664.2 441161.64 L 0 6 37 637 90 573.3 328672.89 L 0 6 53 653 100 653 426409 L 0 6 18 618 100 618 381924 L 0 5 35 535 95 508.25 258318.0625 L 0 5 49 549 100 549 301401 L 0 5 55 555 100 555 308025 L 0 7 3 703 100 703 494209 ∑ 9720.85 5945620.923 Número de ciclos = 11  Elemento M 574 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 M 0 10 17 1017 100 1017 1034289 M 0 10 40 1040 100 1040 1081600 M 0 10 48 1048 90 943.2 889626.24 M 0 11 17 1117 95 1061.15 1126039.323 M 0 11 57 1157 100 1157 1338649 M 0 11 50 1150 100 1150 1322500 M 0 11 21 1121 90 1008.9 1017879.21 M 0 10 43 1043 100 1043 1087849 M 0 10 35 1035 100 1035 1071225 M 0 11 32 1132 90 1018.8 1037953.44 M 0 11 15 1115 100 1115 1243225 M 0 10 31 1031 105 1082.55 1171914.503 M 0 9 45 945 100 945 893025 M 0 11 13 1113 105 1168.65 1365742.823 M 0 9 49 949 100 949 900601 M 0 10 4 1004 100 1004 1008016 ∑ 16738.25 17590134.54 Número de ciclos = 8  Elemento H 575 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 H 0 54 45 5445 100 5445 29648025 H 0 55 55 5555 100 5555 30858025 H 1 4 59 6459 90 5813.1 33792131.61 H 0 56 41 5641 100 5641 31820881 H 0 53 21 5321 100 5321 28313041 H 1 5 35 6535 105 6861.75 47083613.06 H 0 55 47 5547 100 5547 30769209 H 0 51 31 5131 100 5131 26327161 H 0 55 26 5526 100 5526 30536676 H 0 57 51 5751 100 5751 33074001 H 1 3 22 6322 90 5689.8 32373824.04 H 1 10 38 7038 95 6686.1 44703933.21 H 0 53 23 5323 100 5323 28334329 H 0 57 21 5721 100 5721 32729841 H 0 57 4 5704 105 5989.2 35870516.64 H 0 50 5 5005 100 5005 25050025 ∑ 91005.95 521285232.6 Número de ciclos = 12  Elemento D 576 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 D 85 12 12 511212 90 460090.8 2116835442 D 89 24 49 536449 100 536449 2877775296 D 87 23 29 524329 95 498112.55 2481161124 D 85 40 23 514023 105 539724.15 2913021580 D 93 50 21 563021 100 563021 3169926464 D 91 47 55 550755 95 523217.25 2737562906 D 87 1 36 522136 90 469922.4 2208270620 D 94 24 24 566424 100 566424 3208361477 D 94 2 5 564205 100 564205 3183272820 D 90 32 30 543230 100 543230 2950988329 D 96 3 11 576311 105 605126.55 3661781415 D 87 13 13 523313 100 523313 2738564959 D 93 49 49 562949 90 506654.1 2566983770 D 96 51 29 581129 95 552072.55 3047841004 D 96 37 49 579749 100 579749 3361089030 D 97 28 41 584841 100 584841 3420389952 ∑ 8616152.35 4664382619 Número de ciclos = 9 % Error = 0.987% Actividad 37 577  Elemento S Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 S 0 2 28 228 100 228 51984 S 0 2 46 246 100 246 60516 S 0 2 26 226 90 203.4 41371.56 S 0 2 34 234 100 234 54756 S 0 2 32 232 105 243.6 59340.96 S 0 2 17 217 100 217 47089 S 0 2 9 209 95 198.55 39422.1025 S 0 2 45 245 100 245 60025 S 0 2 57 257 90 231.3 53499.69 S 0 2 21 221 100 221 48841 S 0 2 42 242 105 254.1 64566.81 S 0 2 28 228 100 228 51984 S 0 2 39 239 90 215.1 46268.01 S 0 2 20 220 100 220 48400 S 0 2 47 247 100 247 61009 S 0 2 27 227 100 227 51529 ∑ 3659.05 840602.1325 Número de ciclos = 8  Elemento L 578 Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 L 5 44 36 34436 100 34436 1185838096 L 5 47 6 34706 95 32970.7 1087067058 L 5 47 28 34728 100 34728 1206033984 L 5 19 39 31939 105 33535.95 1124659942 L 5 17 2 31702 100 31702 1005016804 L 5 43 55 34355 100 34355 1180266025 L 5 29 14 32914 90 29622.6 877498430.8 L 5 26 1 32601 100 32601 1062825201 L 5 40 33 34033 100 34033 1158245089 L 5 54 15 35415 105 37185.75 1382780003 L 5 26 58 32658 100 32658 1066544964 L 5 18 6 31806 100 31806 1011621636 L 5 28 53 32853 90 29567.7 874248883.3 L 5 38 18 33818 100 33818 1143657124 L 5 22 55 32255 100 32255 1040385025 L 5 3 43 30343 100 30343 920697649 ∑ 525617.7 17327385915 Número de ciclos = 6 % Error = 0.469% Actividad 38 579  Elemento A Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 50 10 5010 100 5010 25100100 A 0 57 43 5743 100 5743 32982049 A 0 51 49 5149 100 5149 26512201 A 1 2 52 6252 90 5626.8 31660878.24 A 0 59 22 5922 100 5922 35070084 A 0 51 1 5101 95 4845.95 23483231.4 A 0 59 2 5902 100 5902 34833604 A 0 59 35 5935 105 6231.75 38834708.06 A 1 5 21 6521 100 6521 42523441 A 0 59 43 5943 100 5943 35319249 A 0 58 58 5858 95 5565.1 30970338.01 A 0 55 7 5507 90 4956.3 24564909.69 A 1 3 25 6325 100 6325 40005625 A 0 58 47 5847 100 5847 34187409 A 0 59 8 5908 100 5908 34904464 A 0 55 29 5529 100 5529 30569841 ∑ 91024.9 521522132.4 Número de ciclos = 12 580  Elemento D Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 D 92 34 34 555434 100 555434 3085069283 D 98 59 30 593930 90 534537 2857298043 D 97 43 23 586323 100 586323 3437746603 D 92 26 40 554640 95 526908 2776320404 D 90 23 55 542355 100 542355 2941489460 D 86 18 9 517809 105 543699.45 2956090919 D 92 33 20 555320 100 555320 3083803024 D 96 19 52 577952 100 577952 3340285143 D 93 50 52 563052 90 506746.8 2567923193 D 89 5 14 534514 100 534514 2857052161 D 97 30 18 585018 95 555767.1 3088770694 D 94 31 34 567134 95 538777.3 2902809789 D 96 54 25 581425 100 581425 3380550306 D 95 46 4 574604 100 574604 3301697568 D 88 32 28 531228 105 557789.4 3111290147 D 89 26 30 536630 100 536630 2879717569 ∑ 8808782.05 4856791431 Número de ciclos = 3 % Error = 0.726% Actividad 39 581  Elemento A Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 58 41 5841 100 5841 34117281 A 0 57 49 5749 100 5749 33051001 A 0 59 29 5929 100 5929 35153041 A 1 2 44 6244 90 5619.6 31579904.16 A 1 4 44 6444 95 6121.8 37476435.24 A 0 56 45 5645 100 5645 31866025 A 0 55 26 5526 105 5802.3 33666685.29 A 0 57 16 5716 100 5716 32672656 A 1 2 33 6233 100 6233 38850289 A 0 55 46 5546 100 5546 30758116 A 0 57 12 5712 90 5140.8 26427824.64 A 1 3 25 6325 100 6325 40005625 A 0 54 15 5415 105 5685.75 32327753.06 A 0 57 29 5729 100 5729 32821441 A 1 4 49 6449 90 5804.1 33687576.81 A 0 59 53 5953 100 5953 35438209 ∑ 92840.35 539899863.2 Número de ciclos = 4 % Error = 0.258% Actividad 40 582  Elemento L Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 L 0 15 29 1529 100 1529 2337841 L 0 15 24 1524 90 1371.6 1881286.56 L 0 16 47 1647 100 1647 2712609 L 0 15 31 1531 100 1531 2343961 L 0 13 32 1332 95 1265.4 1601237.16 L 0 15 49 1549 100 1549 2399401 L 0 15 8 1508 105 1583.4 2507155.56 L 0 14 10 1410 100 1410 1988100 L 0 15 35 1535 90 1381.5 1908542.25 L 0 16 3 1603 100 1603 2569609 L 0 14 27 1427 95 1355.65 1837786.923 L 0 16 3 1603 95 1522.85 2319072.123 L 0 15 43 1543 100 1543 2380849 L 0 13 20 1320 100 1320 1742400 L 0 14 28 1428 105 1499.4 2248200.36 L 0 15 3 1503 100 1503 2259009 ∑ 23614.8 35037059.94 Número de ciclos = 9 % Error = 0.448% Actividad 41 583  Elemento A Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 A 0 16 3 1603 100 1603 2569609 A 0 16 13 1613 100 1613 2601769 A 0 15 53 1553 100 1553 2411809 A 0 14 26 1426 90 1283.4 1647115.56 A 0 16 42 1642 100 1642 2696164 A 0 15 32 1532 105 1608.6 2587593.96 A 0 15 58 1558 100 1558 2427364 A 0 15 17 1517 90 1365.3 1864044.09 A 0 15 23 1523 95 1446.85 2093374.923 A 0 13 25 1325 100 1325 1755625 A 0 15 15 1515 105 1590.75 2530485.563 A 0 15 7 1507 100 1507 2271049 A 0 14 33 1433 90 1289.7 1663326.09 A 0 16 33 1633 100 1633 2666689 A 0 16 6 1606 100 1606 2579236 A 0 16 19 1619 95 1538.05 2365597.803 ∑ 24162.65 36730851.99 Número de ciclos = 11 % Error = 0.786% Actividad 42 584  Elemento V Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 V 0 10 12 1012 100 1012 1024144 V 0 9 15 915 100 915 837225 V 0 10 38 1038 90 934.2 872729.64 V 0 10 30 1030 90 927 859329 V 0 10 5 1005 100 1005 1010025 V 0 10 52 1052 100 1052 1106704 V 0 10 54 1054 105 1106.7 1224784.89 V 0 10 54 1054 100 1054 1110916 V 0 11 8 1108 90 997.2 994407.84 V 0 10 35 1035 100 1035 1071225 V 0 11 43 1143 100 1143 1306449 V 0 10 38 1038 100 1038 1077444 V 0 10 44 1044 100 1044 1089936 V 0 9 14 914 90 822.6 676670.76 V 0 11 16 1116 100 1116 1245456 V 0 10 48 1048 100 1048 1098304 ∑ 16249.7 16605750.13 Número de ciclos = 10 % Error = 0.563% Actividad 43 585  Elemento V Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 V 0 9 31 931 100 931 866761 V 0 10 5 1005 100 1005 1010025 V 0 9 47 947 100 947 896809 V 0 11 1 1101 95 1045.95 1094011.403 V 0 10 2 1002 105 1052.1 1106914.41 V 0 11 11 1111 100 1111 1234321 V 0 10 10 1010 100 1010 1020100 V 0 9 34 934 100 934 872356 V 0 10 56 1056 105 1108.8 1229437.44 V 0 11 1 1101 100 1101 1212201 V 0 11 19 1119 100 1119 1252161 V 0 10 22 1022 100 1022 1044484 V 0 11 58 1158 90 1042.2 1086180.84 V 0 10 32 1032 100 1032 1065024 V 0 9 47 947 100 947 896809 V 0 10 27 1027 100 1027 1054729 ∑ 16435.05 16942324.09 Número de ciclos = 6 % Error = 0.584% Actividad 44 586  Elemento V Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 V 0 10 36 1036 90 932.4 869369.76 V 0 10 34 1034 100 1034 1069156 V 0 9 27 927 100 927 859329 V 0 9 40 940 100 940 883600 V 0 10 42 1042 95 989.9 979902.01 V 0 11 32 1132 100 1132 1281424 V 0 10 27 1027 100 1027 1054729 V 0 11 1 1101 105 1156.05 1336451.603 V 0 10 16 1016 100 1016 1032256 V 0 10 55 1055 90 949.5 901550.25 V 0 10 4 1004 100 1004 1008016 V 0 10 22 1022 105 1073.1 1151543.61 V 0 11 55 1155 100 1155 1334025 V 0 9 40 940 100 940 883600 V 0 10 22 1022 90 919.8 846032.04 V 0 10 32 1032 100 1032 1065024 ∑ 16227.75 16556008.27 Número de ciclos = 10 % Error = 0.693% Actividad 45 587  Elemento V Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 V 0 11 5 1105 100 1105 1221025 V 0 9 36 936 100 936 876096 V 0 11 49 1149 100 1149 1320201 V 0 10 51 1051 90 945.9 894726.81 V 0 11 13 1113 100 1113 1238769 V 0 10 36 1036 100 1036 1073296 V 0 9 7 907 90 816.3 666345.69 V 0 9 31 931 100 931 866761 V 0 10 40 1040 105 1092 1192464 V 0 10 57 1057 100 1057 1117249 V 0 10 5 1005 100 1005 1010025 V 0 9 53 953 105 1000.65 1001300.423 V 0 11 35 1135 100 1135 1288225 V 0 11 1 1101 95 1045.95 1094011.403 V 0 10 20 1020 90 918 842724 V 0 10 29 1029 100 1029 1058841 ∑ 16314.8 16762060.33 Número de ciclos = 13 % Error = 0.193% Actividad 46 588  Elemento Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 V 0 9 35 935 100 935 874225 V 0 9 58 958 100 958 917764 V 0 10 22 1022 105 1073.1 1151543.61 V 0 10 53 1053 100 1053 1108809 V 0 9 42 942 90 847.8 718764.84 V 0 9 47 947 95 899.65 809370.1225 V 0 10 38 1038 100 1038 1077444 V 0 9 56 956 100 956 913936 V 0 11 44 1144 90 1029.6 1060076.16 V 0 11 53 1153 100 1153 1329409 V 0 10 33 1033 105 1084.65 1176465.623 V 0 10 6 1006 100 1006 1012036 V 0 9 35 935 100 935 874225 V 0 10 2 1002 105 1052.1 1106914.41 V 0 9 54 954 100 954 910116 V 0 10 53 1053 100 1053 1108809 ∑ 16027.9 16149907.77 Número de ciclos = 10 % Error = 0.426% Actividad 47 589  Elemento V Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 V 0 10 49 1049 100 1049 1100401 V 0 9 56 956 100 956 913936 V 0 9 29 929 105 975.45 951502.7025 V 0 9 50 950 100 950 902500 V 0 9 51 951 100 951 904401 V 0 9 52 952 100 952 906304 V 0 9 8 908 105 953.4 908971.56 V 0 10 2 1002 100 1002 1004004 V 0 9 54 954 100 954 910116 V 0 10 37 1037 90 933.3 871048.89 V 0 9 58 958 100 958 917764 V 0 10 16 1016 100 1016 1032256 V 0 11 1 1101 95 1045.95 1094011.403 V 0 11 12 1112 100 1112 1236544 V 0 10 30 1030 100 1030 1060900 V 0 9 9 909 95 863.55 745718.6025 ∑ 15701.65 15460379.16 Número de ciclos = 6 % Error = 0.541% Actividad 48 590  Elemento V Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 V 0 21 8 2108 100 2108 4443664 V 0 19 22 1922 95 1825.9 3333910.81 V 0 21 34 2134 100 2134 4553956 V 0 19 41 1941 90 1746.9 3051659.61 V 0 19 10 1910 100 1910 3648100 V 0 22 23 2223 100 2223 4941729 V 0 19 50 1950 105 2047.5 4192256.25 V 0 20 34 2034 100 2034 4137156 V 0 19 19 1919 100 1919 3682561 V 0 20 12 2012 90 1810.8 3278996.64 V 0 21 35 2135 100 2135 4558225 V 0 22 58 2258 100 2258 5098564 V 0 20 4 2004 95 1903.8 3624454.44 V 0 21 49 2149 100 2149 4618201 V 0 18 30 1830 100 1830 3348900 V 0 19 53 1953 100 1953 3814209 ∑ 31987.9 64326542.75 Número de ciclos = 10 % Error = 0.362% Actividad 49 591  Elemento V Elemento Minutos Segundos Centésima Tob (cs) Actividad Tn = X X2 V 0 17 58 1758 100 1758 3090564 V 0 21 50 2150 90 1935 3744225 V 0 18 50 1850 105 1942.5 3773306.25 V 0 22 25 2225 100 2225 4950625 V 0 17 29 1729 90 1556.1 2421447.21 V 0 19 24 1924 100 1924 3701776 V 0 17 11 1711 100 1711 2927521 V 0 18 23 1823 100 1823 3323329 V 0 20 25 2025 100 2025 4100625 V 0 18 43 1843 95 1750.85 3065475.723 V 0 22 38 2238 100 2238 5008644 V 0 18 58 1858 105 1950.9 3806010.81 V 0 17 54 1754 100 1754 3076516 V 0 20 5 2005 105 2105.25 4432077.563 V 0 18 46 1846 100 1846 3407716 V 0 19 13 1913 100 1913 3659569 ∑ 30457.6 58489427.56 Número de ciclos = 15 % Error = 0.362% Dado que el erro vuelta cero en todas las actividades resulta menos de 1% se puede afirmar que los tiempos son confiables para realizar el estudio; además de tener como número de observaciones a cronometrar 16 observaciones. 592 c) Análisis mediante el método analítico indirecto Como tercer paso se procede a calcular el tiempo promedio normal de cada elemento para lo cual se utilizó el método analítico indirecto, el cual es más preciso que el método directo. 593 Actividad 1  Elemento T FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Tob 0 0 0 0 842 Actividad Tn m1 2.0625 (cs) 0 0 0 0 884 m2 4.9375 95 939 892.05 5 5 1 5 926 Tmedio 928.13 100 921 921 20 10 2 5 968 σ 34.73 100 946 946 54 18 3 6 1010 C.V. 3.74 105 937 983.85 100 950 950 90 1001 900.9 95 1006 955.7 100 949 949 100 1007 1007 105 957 1004.85 100 954 954 90 935 841.5 100 1005 1005 100 951 951 95 1010 959.5 100 1004 1004  Elemento C FRECUENCIA Actividad Tob (cs) Tn 105 603 633.15 100 601 601 594 90 602 541.8 f x d2 f x d d f = h T 100 538 538 0 0 0 0 483 95 524 497.8 0 0 0 0 507 100 528 528 6 6 1 6 531 105 610 640.5 16 8 2 4 555 100 552 552 0 0 0 0 579 90 537 483.3 6 6 1 6 603 90 608 547.2 100 554 554 m1 1.25 100 541 541 m2 1.75 105 538 564.9 Tmedio 513.30 100 554 554 σ 10.39 90 546 491.4 C.V. 2.02 100 607 607  Elemento A 595 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 227 105 252 264.6 3 3 1 3 238 100 241 241 20 10 2 5 249 100 237 237 27 9 3 3 260 90 310 279 0 0 0 0 271 100 257 257 0 0 0 0 282 100 230 230 0 0 0 0 293 95 246 233.7 3 3 1 3 304 100 258 258 4 2 2 1 315 100 306 306 m1 1.6875 95 301 285.95 m2 3.5625 100 254 254 Tmedio 245.61 95 239 227.05 9.30 105 255 267.75 σ 100 305 305 C.V. 3.79 100 248 248 100 245 245 Actividad 2 596  Elemento J FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 304 95 414 393.3 1 1 1 1 319 90 412 370.8 8 4 2 2 334 100 356 356 54 18 3 6 349 100 414 414 16 4 4 1 364 105 337 353.85 0 0 0 0 379 100 405 405 0 0 0 0 394 100 343 343 6 6 1 6 409 90 338 304.2 100 346 346 m1 2.0625 100 356 356 m2 5.3125 105 356 373.8 Tmedio 335.14 100 346 346 σ 15.43 105 319 334.95 C.V. 4.61 100 359 359 90 409 368.1 100 403 403  Elemento P 597 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 1274 100 1456 1456 3 3 1 3 1337 100 1541 1541 16 8 2 4 1400 95 1531 1454.45 9 3 3 1 1463 90 1416 1274.4 128 32 4 8 1526 100 1516 1516 100 1429 1429 m1 2.875 105 1536 1612.8 m2 9.75 100 1545 1545 Tmedio 1454.63 105 1554 1631.7 σ 76.76 95 1554 1476.3 C.V. 5.28 100 1411 1411 90 1540 1386 100 1345 1345 105 1345 1412.25 90 1415 1273.5 100 1321 1321 Actividad 3 598  Elemento C FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 235 95 305 289.75 6 6 1 6 246 100 241 241 16 8 2 4 257 100 256 256 0 0 0 0 268 105 245 257.25 0 0 0 0 279 100 301 301 0 0 0 0 290 100 258 258 3 3 1 3 301 90 315 283.5 8 4 2 2 312 100 243 243 100 253 253 m1 1.3125 100 310 310 m2 2.0625 90 304 273.6 Tmedio 249.09 100 242 242 σ 6.41 95 247 234.65 C.V. 2.57 100 251 251 105 239 250.95 100 259 259  Elemento A 599 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 1014 100 1157 1157 0 0 0 0 1064 90 1127 1014.3 7 7 1 7 1114 95 1144 1086.8 12 6 2 3 1164 100 1305 1305 36 12 3 4 1214 100 1156 1156 16 4 4 1 1264 105 1119 1174.95 25 5 5 1 1314 90 1239 1115.1 100 1110 1110 m1 2.125 100 1224 1224 m2 6 95 1110 1054.5 Tmedio 1120.55 100 1206 1206 60.92 σ 100 1119 1119 C.V. 5.44 95 1139 1082.05 100 1230 1230 100 1125 1125 100 1252 1252 Actividad 4 600  Elemento L FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 4 440 100 447 447 2 2 1 2 462 95 511 485.45 0 0 0 0 484 95 519 493.05 6 6 1 6 506 100 523 523 16 8 2 4 528 100 440 440 105 449 471.45 m1 1 100 513 513 m2 1.5 90 506 455.4 Tmedio 462.00 100 452 452 σ 15.56 100 529 529 C.V. 3.37 105 516 541.8 100 523 523 100 508 508 90 515 463.5 100 458 458 100 444 444  Elemento C 601 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 409 105 526 552.3 2 2 1 2 429 100 450 450 4 2 2 1 449 100 516 516 0 0 0 0 469 100 510 510 0 0 0 0 489 100 501 501 5 5 1 5 509 95 430 408.5 16 8 2 4 529 100 527 527 27 9 3 3 549 95 554 526.3 105 432 453.6 m1 1.625 100 553 553 m2 3.375 100 419 419 Tmedio 441.00 100 516 516 σ 17.14 90 527 474.3 C.V. 3.89 100 515 515 100 553 553 100 526 526 Actividad 5 602  Elemento T FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 3 944 100 1008 1008 3 3 1 3 991 90 1128 1015.2 24 12 2 6 1038 95 1040 988 0 0 0 0 1085 100 1113 1113 3 3 1 3 1132 100 1016 1016 4 2 2 1 1179 105 1135 1191.75 m1 1.25 100 1058 1058 m2 2.125 100 1011 1011 Tmedio 1002.75 90 1057 951.3 35.25 100 952 952 σ 95 1157 1099.15 C.V. 3.52 90 1057 951.3 100 944 944 100 1054 1054 105 905 950.25 100 1008 1008  Elemento L 603 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 5262 95 5924 5627.8 4 4 1 4 5525 100 5517 5517 24 12 2 6 5788 100 6252 6252 9 3 3 1 6051 90 5847 5262.3 64 16 4 4 6314 100 5725 5725 25 5 5 1 6577 100 6243 6243 105 6539 6865.95 m1 2.5 100 5450 5450 m2 7.875 95 5718 5432.1 Tmedio 5919.80 105 5839 6130.95 σ 335.26 100 6226 6226 C.V. 5.66 100 5753 5753 105 5914 6209.7 100 6427 6427 105 5435 5706.75 100 5503 5503  Elemento A 604 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 221 100 221 221 0 0 0 0 232 100 257 257 5 5 1 5 243 90 308 277.2 24 12 2 6 254 100 253 253 0 0 0 0 265 100 238 238 0 0 0 0 276 105 246 258.3 0 0 0 0 287 100 307 307 0 0 0 0 298 100 242 242 4 4 1 4 309 105 257 269.85 100 252 252 m1 1.3125 95 305 289.75 m2 2.0625 100 240 240 Tmedio 235.44 100 250 250 σ 6.41 90 259 233.1 C.V. 2.72 100 244 244 95 304 288.8 Actividad 6 605  Elemento S FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 930 105 1139 1195.95 0 0 0 0 976 100 1117 1117 4 4 1 4 1022 100 1006 1006 16 8 2 4 1068 100 1108 1108 63 21 3 7 1114 95 1130 1073.5 16 4 4 1 1160 100 1047 1047 90 1033 929.7 m1 2.3125 95 1053 1000.35 m2 6.1875 100 1115 1115 Tmedio 1036.08 100 1113 1113 σ 42.16 105 1033 1084.65 C.V. 4.07 100 1118 1118 95 1055 1002.25 100 1111 1111 100 1029 1029 100 1057 1057  Elemento M 606 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 960 95 1011 960.45 4 4 1 4 1008 90 1144 1029.6 8 4 2 2 1056 100 1130 1130 36 12 3 4 1104 100 1109 1109 96 24 4 6 1152 100 1038 1038 100 1105 1105 m1 2.75 95 1044 991.8 m2 9 100 1128 1128 Tmedio 1092.45 100 1022 1022 σ 57.55 95 1150 1092.5 C.V. 5.27 100 1152 1152 100 1114 1114 105 1024 1075.2 100 1028 1028 100 1153 1153 105 1151 1208.55  Elemento C 607 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 485 100 602 602 1 1 1 1 509 100 533 533 12 6 2 3 533 95 511 485.45 18 6 3 2 557 95 540 513 0 0 0 0 581 100 553 553 5 5 1 5 605 100 604 604 16 8 2 4 629 105 612 642.6 9 3 3 1 653 100 625 625 100 620 620 m1 1.8125 90 605 544.5 m2 3.8125 100 541 541 Tmedio 528.95 100 628 628 17.43 90 546 491.4 σ 100 652 652 C.V. 3.29 100 624 624 105 604 634.2  Elemento A 608 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 306 100 340 340 1 1 1 1 321 100 351 351 28 14 2 7 336 95 407 386.65 36 12 3 4 351 100 343 343 0 0 0 0 366 90 340 306 0 0 0 0 381 105 406 426.3 1 1 1 1 396 100 339 339 12 6 2 3 411 100 403 403 100 341 341 m1 2.125 100 324 324 m2 4.875 100 332 332 Tmedio 337.88 105 358 375.9 σ 8.99 100 337 337 C.V. 2.66 100 410 410 90 354 318.6 100 345 345 Actividad 7 609  Elemento L FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 391 100 459 459 0 0 0 0 410 95 503 477.85 4 4 1 4 429 90 440 396 28 14 2 7 448 100 446 446 9 3 3 1 467 100 505 505 0 0 0 0 486 90 435 391.5 4 4 1 4 505 90 434 390.6 100 430 430 m1 1.5625 100 510 510 m2 2.8125 105 425 446.25 Tmedio 420.29 100 450 450 σ 11.57 100 443 443 C.V. 2.75 105 501 526.05 100 443 443 90 439 395.1 100 450 450  Elemento C 610 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 411 105 515 540.75 0 0 0 0 431 95 512 486.4 4 4 1 4 451 100 510 510 0 0 0 0 471 100 506 506 0 0 0 0 491 95 518 492.1 11 11 1 11 511 100 452 452 4 2 2 1 531 100 519 519 95 447 424.65 m1 1.0625 105 514 539.7 m2 1.1875 100 504 504 Tmedio 432.55 90 457 411.3 σ 4.84 100 511 511 C.V. 1.12 95 515 489.25 100 511 511 100 524 524 100 445 445  Elemento A 611 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 3 319 100 343 343 3 3 1 3 334 100 319 319 8 4 2 2 349 95 358 340.1 27 9 3 3 364 100 327 327 0 0 0 0 379 90 412 370.8 1 1 1 1 394 95 405 384.75 16 8 2 4 409 100 359 359 m1 1.5625 100 346 346 m2 3.4375 105 401 421.05 Tmedio 342.44 100 328 328 σ 14.97 100 358 358 C.V. 4.37 105 406 426.3 100 325 325 100 407 407 105 314 329.7 100 341 341 Actividad 8 612  Elemento T FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 409 100 530 530 1 1 1 1 429 100 554 554 20 10 2 5 449 90 544 489.6 0 0 0 0 469 100 542 542 0 0 0 0 489 100 445 445 2 2 1 2 509 100 538 538 16 8 2 4 529 95 510 484.5 36 12 3 4 549 100 516 516 100 541 541 m1 2.0625 105 458 480.9 m2 4.6875 100 448 448 Tmedio 449.85 100 456 456 σ 13.17 100 528 528 C.V. 2.93 90 454 408.6 100 436 436 100 527 527  Elemento P 613 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 463 100 656 656 0 0 0 0 486 95 608 577.6 3 3 1 3 509 90 644 579.6 4 2 2 1 532 100 647 647 18 6 3 2 555 100 549 549 0 0 0 0 578 105 635 666.75 4 4 1 4 601 100 606 606 8 4 2 2 624 100 650 650 36 12 3 4 647 90 514 462.6 100 509 509 m1 1.9375 105 539 565.95 m2 4.5625 100 606 606 Tmedio 507.16 100 517 517 σ 20.68 105 556 583.8 C.V. 4.08 100 624 624 90 607 546.3  Elemento A 614 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 322 90 420 378 2 2 1 2 338 100 436 436 12 6 2 3 354 100 416 416 0 0 0 0 370 105 426 447.3 0 0 0 0 386 100 436 436 0 0 0 0 402 90 425 382.5 6 6 1 6 418 95 339 322.05 20 10 2 5 434 100 427 427 100 349 349 m1 1.5 105 352 369.6 m2 2.5 100 345 345 Tmedio 346.05 95 415 394.25 σ 8.00 100 431 431 C.V. 2.31 100 357 357 100 416 416 95 431 409.45 Actividad 9 615  Elemento T FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 872 105 1015 1065.75 8 8 1 8 915 100 933 933 8 4 2 2 958 95 918 872.1 36 12 3 4 1001 90 1038 934.2 32 8 4 2 1044 100 919 919 100 904 904 m1 2 95 952 904.4 m2 5.25 100 908 908 Tmedio 958.10 100 922 922 σ 48.08 100 933 933 C.V. 5.02 105 1020 1071 100 913 913 100 1020 1020 100 944 944 90 1002 901.8 100 1024 1024  Elemento L 616 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 20239 95 21304 20238.8 4 4 1 4 21250 100 20951 20951 20 10 2 5 22261 100 22427 22427 36 12 3 4 23272 90 23306 20975.4 32 8 4 2 24283 100 21632 21632 25 5 5 1 25294 100 22730 22730 100 22130 22130 m1 2.4375 105 21050 22102.5 m2 7.3125 90 23333 20999.7 Tmedio 22703.11 100 25241 25241 σ 1183.82 100 22113 22113 C.V. 5.21 95 22215 21104.25 95 24706 23470.7 100 23617 23617 100 23318 23318 100 24351 24351  Elemento A 617 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 3 241 90 309 278.1 8 8 1 8 253 100 249 249 0 0 0 0 265 100 255 255 0 0 0 0 277 100 241 241 0 0 0 0 289 105 239 250.95 2 2 1 2 301 100 259 259 12 6 2 3 313 100 252 252 95 309 293.55 m1 1 100 258 258 m2 1.375 100 247 247 Tmedio 253 100 308 308 σ 7.35 100 250 250 C.V. 2.90 90 307 276.3 100 253 253 105 305 320.25 100 254 254 Actividad 10 618  Elemento T FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 834 105 1004 1054.2 0 0 0 0 875 100 956 956 2 2 1 2 916 100 959 959 36 18 2 9 957 90 944 849.6 45 15 3 5 998 100 952 952 105 1008 1058.4 m1 2.1875 100 944 944 m2 5.1875 95 1005 954.75 Tmedio 923.99 100 958 958 σ 26.01 100 935 935 C.V. 2.81 100 949 949 90 927 834.3 95 940 893 105 1003 1053.15 100 942 942 100 1010 1010  Elemento E 619 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 385 95 427 405.65 0 0 0 0 404 100 425 425 5 5 1 5 423 95 427 405.65 16 8 2 4 442 100 444 444 18 6 3 2 461 100 509 509 0 0 0 0 480 90 512 460.8 1 1 1 1 499 105 429 450.45 16 8 2 4 518 100 506 506 100 512 512 m1 1.75 105 445 467.25 m2 3.5 100 444 444 Tmedio 418.45 90 428 385.2 σ 12.57 100 454 454 C.V. 3.00 95 452 429.4 100 446 446 100 514 514  Elemento A 620 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 233 100 251 251 5 5 1 5 244 90 304 273.6 24 12 2 6 255 100 258 258 0 0 0 0 266 100 246 246 0 0 0 0 277 100 233 233 0 0 0 0 288 100 311 311 1 1 1 1 299 95 307 291.65 12 6 2 3 310 100 255 255 100 242 242 m1 1.5 105 257 269.85 m2 2.625 100 245 245 Tmedio 249.50 90 310 279 σ 6.74 100 259 259 C.V. 2.70 100 245 245 105 257 269.85 100 244 244 Actividad 11 621  Elemento S FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 5 1019 100 1144 1144 0 0 0 0 1069 100 1129 1129 8 8 1 8 1119 100 1157 1157 12 6 2 3 1169 105 1032 1083.6 95 1153 1095.35 m1 0.875 100 1126 1126 m2 1.25 100 1106 1106 Tmedio 1062.75 100 1027 1027 σ 34.80 95 1144 1086.8 C.V. 3.27 105 1026 1077.3 95 1157 1099.15 100 1131 1131 100 1128 1128 100 1019 1019 100 1140 1140 105 1034 1085.7  Elemento M 622 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 924 95 1143 1085.85 0 0 0 0 970 105 1008 1058.4 5 5 1 5 1016 100 1013 1013 8 4 2 2 1062 100 1144 1144 54 18 3 6 1108 100 1006 1006 48 12 4 3 1154 100 1049 1049 100 1042 1042 m1 2.4375 95 1113 1057.35 m2 7.1875 95 1111 1055.45 Tmedio 1036.43 90 1120 1008 σ 51.35 105 1003 1053.15 C.V. 4.95 100 1129 1129 100 1123 1123 100 1151 1151 90 1027 924.3 95 1113 1057.35  Elemento C 623 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 410 95 507 481.65 3 3 1 3 430 105 508 533.4 32 16 2 8 450 100 446 446 0 0 0 0 470 100 436 436 0 0 0 0 490 100 441 441 5 5 1 5 510 100 439 439 100 450 450 m1 1.5 95 504 478.8 m2 2.5 95 453 430.35 Tmedio 439.50 90 507 456.3 σ 10.00 105 515 540.75 C.V. 2.28 100 457 457 100 451 451 100 456 456 90 455 409.5 95 433 411.35  Elemento A 624 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 309 95 354 336.3 1 1 1 1 324 105 339 355.95 24 12 2 6 339 95 405 384.75 54 18 3 6 354 100 411 411 0 0 0 0 369 105 409 429.45 0 0 0 0 384 100 342 342 1 1 1 1 399 100 351 351 8 4 2 2 414 95 325 308.75 95 342 324.9 m1 2.25 90 348 313.2 m2 5.5 105 334 350.7 Tmedio 342.50 100 346 346 σ 9.92 90 356 320.4 C.V. 2.90 100 355 355 90 356 320.4 100 343 343 Actividad 12 625  Elemento L FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 2 415 100 424 424 6 6 1 6 435 100 507 507 16 8 2 4 455 95 450 427.5 0 0 0 0 475 105 438 459.9 1 1 1 1 495 100 455 455 12 6 2 3 515 105 443 465.15 100 421 421 m1 1.3125 95 437 415.15 m2 2.1875 95 508 482.6 Tmedio 441.40 100 455 455 σ 13.64 100 442 442 C.V. 3.09 100 503 503 95 508 482.6 95 459 436.05 100 435 435 95 441 418.95  Elemento C 626 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 413 100 541 541 3 3 1 3 433 95 544 516.8 0 0 0 0 453 100 519 519 0 0 0 0 473 95 549 521.55 1 1 1 1 493 95 549 521.55 16 8 2 4 513 100 427 427 18 6 3 2 533 100 526 526 80 20 4 5 553 100 427 427 100 555 555 m1 2.375 95 547 519.65 m2 7.375 100 503 503 Tmedio 460.50 100 438 438 σ 26.34 100 523 523 C.V. 5.72 95 514 488.3 100 413 413 100 519 519  Elemento A 627 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 313 100 406 406 0 0 0 0 328 100 351 351 6 6 1 6 343 100 405 405 8 4 2 2 358 100 412 412 0 0 0 0 373 100 340 340 0 0 0 0 388 90 348 313.2 6 6 1 6 403 100 342 342 8 4 2 2 418 95 411 390.45 100 345 345 m1 1.25 100 401 401 m2 1.75 100 407 407 Tmedio 331.95 100 341 341 σ 6.50 100 402 402 C.V. 1.96 95 405 384.75 100 343 343 100 355 355 Actividad 13 628  Elemento T FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 493 95 534 507.3 5 5 1 5 513 100 531 531 24 12 2 6 533 100 530 530 18 6 3 2 553 105 544 571.2 0 0 0 0 573 100 522 522 1 1 1 1 593 100 517 517 8 4 2 2 613 100 554 554 95 559 531.05 m1 1.75 95 616 585.2 m2 3.5 100 524 524 Tmedio 535.05 95 519 493.05 σ 15.87 100 525 525 C.V. 2.97 100 633 633 95 553 525.35 100 639 639 95 548 520.6  Elemento P 629 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 582 100 707 707 3 3 1 3 602 100 641 641 32 16 2 8 622 100 654 654 0 0 0 0 642 95 633 601.35 3 3 1 3 662 105 713 748.65 8 4 2 2 682 100 718 718 90 654 588.6 m1 1.625 100 625 625 m2 2.875 100 638 638 Tmedio 629.48 95 643 610.85 σ 14.04 100 653 653 C.V. 2.23 95 613 582.35 100 712 712 100 647 647 95 710 674.5 100 621 621  Elemento A 630 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 4 332 100 339 339 4 4 1 4 347 95 403 382.85 16 8 2 4 362 100 342 342 0 0 0 0 377 100 359 359 2 2 1 2 392 90 401 360.9 8 4 2 2 407 100 354 354 100 332 332 m1 1.125 100 358 358 m2 1.875 95 408 387.6 Tmedio 350.00 100 337 337 σ 12.49 105 358 375.9 C.V. 3.57 100 338 338 95 406 385.7 100 344 344 100 359 359 100 348 348 Actividad 14 631  Elemento T FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 895 100 1121 1121 2 2 1 2 939 100 1135 1135 8 4 2 2 983 100 1009 1009 18 6 3 2 1027 95 1159 1101.05 0 0 0 0 1071 100 955 955 4 4 1 4 1115 105 1144 1201.2 20 10 2 5 1159 90 1042 937.8 100 1151 1151 m1 1.625 105 1152 1209.6 m2 3.25 105 915 960.75 Tmedio 966.40 100 1118 1118 σ 34.35 90 1004 903.6 C.V. 3.55 100 1124 1124 100 1141 1141 95 942 894.9 100 1005 1005  Elemento L 632 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 21770 100 24555 24555 4 4 1 4 22858 100 25618 25618 8 4 2 2 23946 95 25316 24050.2 54 18 3 6 25034 100 23036 23036 64 16 4 4 26122 100 26342 26342 105 25523 26799.15 m1 2.625 100 22323 22323 m2 8.125 100 22748 22748 Tmedio 24626.20 90 25715 23143.5 σ 1208.79 100 23632 23632 C.V. 4.91 100 25258 25258 105 24807 26047.35 100 24302 24302 95 22916 21770.2 100 26148 26148 100 25519 25519  Elemento A 633 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 315 105 354 371.7 0 0 0 0 330 100 339 339 8 8 1 8 345 100 355 355 12 6 2 3 360 95 348 330.6 0 0 0 0 375 100 339 339 0 0 0 0 390 100 347 347 5 5 1 5 405 95 409 388.55 90 352 316.8 m1 1.1875 100 344 344 m2 1.5625 100 338 338 Tmedio 332.81 105 407 427.35 σ 5.85 100 403 403 100 353 353 C.V. 1.76 90 350 315 100 410 410 100 407 407 Actividad 15 634  Elemento T FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 919 100 1111 1111 0 0 0 0 964 100 1116 1116 6 6 1 6 1009 95 1050 997.5 16 8 2 4 1054 100 1027 1027 27 9 3 3 1099 105 1058 1110.9 48 12 4 3 1144 100 1018 1018 100 1055 1055 m1 2.1875 90 1128 1015.2 m2 6.0625 95 1031 979.45 Tmedio 1017.34 100 1110 1110 50.86 100 1123 1123 σ 105 1002 1052.1 C.V. 5.00 100 1040 1040 90 1021 918.9 95 1016 965.2 100 1152 1152  Elemento E 635 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 506 100 527 527 3 3 1 3 531 95 533 506.35 4 2 2 1 556 90 606 545.4 0 0 0 0 581 100 548 548 3 3 1 3 606 100 622 622 28 14 2 7 631 105 606 636.3 9 3 3 1 656 100 619 619 105 658 690.9 100 541 541 m1 1.5625 100 643 643 m2 2.9375 90 629 566.1 Tmedio 545.41 90 621 558.9 σ 17.61 100 624 624 C.V. 3.23 95 609 578.55 100 507 507 100 643 643  Elemento A 636 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 2 349 105 332 348.6 0 0 0 0 366 100 441 441 0 0 0 0 383 100 414 414 1 1 1 1 400 100 426 426 24 12 2 6 417 95 425 403.75 54 18 3 6 434 90 436 392.4 16 4 4 1 451 100 435 435 105 333 349.65 m1 2.1875 100 408 408 m2 5.9375 100 418 418 Tmedio 385.79 100 452 452 18.25 95 440 418 σ 100 410 410 C.V. 4.73 105 415 435.75 100 422 422 100 430 430 Actividad 16 637  Elemento S FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 935 100 935 935 1 1 1 1 981 100 1105 1105 12 6 2 3 1027 95 1145 1087.75 0 0 0 0 1073 105 1154 1211.7 8 8 1 8 1119 100 1139 1139 12 6 2 3 1165 100 1127 1127 100 1118 1118 m1 1.3125 100 1039 1039 m2 2.0625 100 1004 1004 Tmedio 995.38 100 1011 1011 σ 26.82 100 1106 1106 100 1145 1145 C.V. 2.69 95 1044 991.8 95 1138 1081.1 100 1131 1131 95 1104 1048.8  Elemento M 638 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 5519 100 5830 5830 11 11 1 11 5794 95 5945 5647.75 4 2 2 1 6069 100 5748 5748 18 6 3 2 6344 95 5833 5541.35 32 8 4 2 6619 95 6533 6206.35 100 5728 5728 m1 1.6875 100 5923 5923 m2 4.0625 100 6514 6514 Tmedio 5982.61 100 5924 5924 σ 303.10 95 5809 5518.55 C.V. 5.07 100 5740 5740 100 6460 6460 100 6444 6444 95 5842 5549.9 100 5719 5719 100 5710 5710  Elemento C 639 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 4 2381 100 2553 2553 8 8 1 8 2500 100 2559 2559 16 8 2 4 2619 100 2552 2552 100 2543 2543 m1 1 100 2429 2429 m2 1.5 90 2646 2381.4 Tmedio 2499.70 100 2612 2612 σ 84.15 95 2610 2479.5 100 2520 2520 C.V. 3.37 100 2650 2650 100 2513 2513 100 2405 2405 100 2555 2555 95 2506 2380.7 100 2431 2431 100 2409 2409  Elemento A 640 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 512 100 622 622 8 8 1 8 537 100 632 632 0 0 0 0 562 95 539 512.05 0 0 0 0 587 100 525 525 3 3 1 3 612 100 526 526 12 6 2 3 637 90 617 555.3 18 6 3 2 662 100 529 529 95 634 602.3 m1 1.4375 100 655 655 m2 2.5625 95 548 520.6 Tmedio 547.99 100 525 525 σ 17.61 95 654 621.3 C.V. 3.21 100 536 536 95 602 571.9 100 644 644 105 528 554.4 Actividad 17 641  Elemento L FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 2 913 100 913 913 0 0 0 0 958 100 1102 1102 4 4 1 4 1003 100 1007 1007 24 12 2 6 1048 100 1033 1033 18 6 3 2 1093 95 1036 984.2 32 8 4 2 1138 100 1136 1136 100 1127 1127 m1 1.875 100 1039 1039 m2 4.875 95 1053 1000.35 Tmedio 997.38 100 1050 1050 σ 52.47 95 1013 962.35 C.V. 5.26 95 1007 956.65 100 1004 1004 100 1113 1113 100 1038 1038 100 932 932  Elemento C 642 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 1377 100 1527 1527 2 2 1 2 1445 100 1524 1524 28 14 2 7 1513 100 1605 1605 36 12 3 4 1581 95 1449 1376.55 48 12 4 3 1649 95 1635 1553.25 100 1540 1540 m1 2.5 100 1559 1559 m2 7.125 100 1515 1515 Tmedio 1546.55 90 1607 1446.3 σ 63.61 100 1449 1449 C.V. 4.11 100 1646 1646 105 1533 1609.65 105 1516 1591.8 100 1539 1539 95 1602 1521.9 95 1629 1547.55  Elemento A 643 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 4 446 100 457 457 0 0 0 0 468 100 448 448 0 0 0 0 490 100 446 446 7 7 1 7 512 95 509 483.55 16 8 2 4 534 105 540 567 9 3 3 1 556 100 505 505 100 533 533 m1 1.125 100 545 545 m2 2 90 518 466.2 Tmedio 470.75 100 517 517 σ 18.85 100 556 556 95 512 486.4 C.V. 4.00 105 518 543.9 100 449 449 95 510 484.5 95 525 498.75 Actividad 18 644  Elemento T FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 415 95 546 518.7 4 4 1 4 435 100 517 517 0 0 0 0 455 105 439 460.95 0 0 0 0 475 100 547 547 0 0 0 0 495 100 538 538 4 4 1 4 515 95 546 518.7 12 6 2 3 535 100 528 528 45 15 3 5 555 100 445 445 95 442 419.9 m1 1.8125 100 546 546 m2 4.0625 95 437 415.15 Tmedio 451.40 95 554 526.3 σ 17.63 100 528 528 C.V. 3.91 100 509 509 95 524 497.8 100 506 506  Elemento P 645 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 1292 90 1436 1292.4 0 0 0 0 1356 100 1648 1648 5 5 1 5 1420 100 1502 1502 16 8 2 4 1484 95 1456 1383.2 36 12 3 4 1548 95 1550 1472.5 16 4 4 1 1612 100 1550 1550 50 10 5 2 1676 105 1451 1523.55 100 1440 1440 m1 2.4375 100 1441 1441 m2 7.6875 95 1508 1432.6 Tmedio 1448.40 100 1650 1650 σ 84.57 105 1516 1591.8 100 1424 1424 C.V. 5.84 95 1535 1458.25 95 1638 1556.1 100 1519 1519  Elemento A 646 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 395 100 450 450 6 6 1 6 414 100 414 414 12 6 2 3 433 105 426 447.3 18 6 3 2 452 95 416 395.2 0 0 0 0 471 95 520 494 0 0 0 0 490 100 504 504 3 3 1 3 509 105 423 444.15 8 4 2 2 528 100 432 432 95 440 418 m1 1.5625 100 533 533 m2 2.9375 105 419 439.95 Tmedio 424.89 100 423 423 σ 13.38 100 411 411 C.V. 3.15 95 448 425.6 95 505 479.75 100 516 516 Actividad 19 647  Elemento P FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 890 100 922 922 6 6 1 6 934 100 1018 1018 0 0 0 0 978 95 1141 1083.95 5 5 1 5 1022 105 922 968.1 4 2 2 1 1066 100 1129 1129 27 9 3 3 1110 100 1029 1029 16 4 4 1 1154 100 1123 1123 95 956 908.2 m1 1.625 100 949 949 m2 3.625 100 1050 1050 Tmedio 961.65 105 948 995.4 σ 43.65 100 1024 1024 C.V. 4.54 105 1022 1073.1 95 937 890.15 100 1107 1107 95 1034 982.3  Elemento R 648 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 30130 100 35034 35034 2 2 1 2 31636 95 36756 34918.2 24 12 2 6 33142 100 33702 33702 18 6 3 2 34648 95 33458 31785.1 96 24 4 6 36154 95 36634 34802.3 100 34548 34548 m1 2.75 100 36138 36138 m2 8.75 100 33643 33643 Tmedio 34271.70 100 33154 33154 σ 1641.13 95 31716 30130.2 C.V. 4.79 100 31839 31839 100 36435 36435 100 32432 32432 95 36517 34691.15 100 32647 32647 100 36236 36236  Elemento T 649 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 401 105 425 446.25 2 2 1 2 421 100 458 458 12 6 2 3 441 105 513 538.65 27 9 3 3 461 100 530 530 0 0 0 0 481 100 457 457 0 0 0 0 501 90 446 401.4 7 7 1 7 521 100 517 517 4 2 2 1 541 95 513 487.35 100 522 522 m1 1.625 95 455 432.25 m2 3.25 100 545 545 Tmedio 433.90 100 438 438 σ 15.61 100 429 429 95 516 490.2 C.V. 3.60 100 518 518 100 432 432 Actividad 20 650  Elemento T FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 2 501 100 534 534 6 6 1 6 526 100 619 619 16 8 2 4 551 100 641 641 0 0 0 0 576 105 538 564.9 0 0 0 0 601 100 528 528 3 3 1 3 626 100 519 519 4 2 2 1 651 90 557 501.3 100 518 518 m1 1.1875 100 619 619 m2 1.8125 105 505 530.25 Tmedio 530.99 95 633 601.35 σ 15.86 100 544 544 100 519 519 C.V. 2.99 105 511 536.55 100 544 544 105 557 584.85  Elemento E 651 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 1817 100 2040 2040 4 4 1 4 1907 100 2159 2159 16 8 2 4 1997 100 2117 2117 54 18 3 6 2087 100 2026 2026 32 8 4 2 2177 100 2130 2130 100 2120 2120 m1 2.375 100 2110 2110 m2 6.625 90 2019 1817.1 Tmedio 2030.85 95 2152 2044.4 σ 89.29 100 1918 1918 C.V. 4.40 100 1926 1926 105 2119 2224.95 100 1932 1932 100 2059 2059 100 1937 1937 100 2007 2007  Elemento A 652 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 407 100 525 525 3 3 1 3 427 100 511 511 12 6 2 3 447 95 506 480.7 0 0 0 0 467 100 527 527 0 0 0 0 487 100 504 504 5 5 1 5 507 105 523 549.15 20 10 2 5 527 100 516 516 90 537 483.3 95 457 434.15 100 439 439 100 443 443 105 536 562.8 100 429 429 95 512 486.4 95 428 406.6 100 433 433 m1 1.5 m2 2.5 Tmedio 436.60 σ 10.00 C.V. 2.29 653 Actividad 21  Elemento L FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 1190 100 1314 1314 0 0 0 0 1249 90 1440 1296 5 5 1 5 1308 100 1446 1446 8 4 2 2 1367 95 1324 1257.8 54 18 3 6 1426 95 1556 1478.2 0 0 0 0 1485 100 1332 1332 3 3 1 3 1544 100 1414 1414 100 1352 1352 m1 1.875 105 1544 1621.2 m2 4.375 100 1420 1420 Tmedio 1300.43 100 1526 1526 σ 54.69 90 1322 1189.8 100 1306 1306 C.V. 4.21 100 1408 1408 105 1446 1518.3 100 1353 1353 654  Elemento A FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 7669 100 8653 8653 0 0 0 0 8052 100 8737 8737 4 4 1 4 8435 105 8712 9147.6 24 12 2 6 8818 100 9045 9045 45 15 3 5 9201 95 8951 8503.45 16 4 4 1 9584 100 9520 9520 100 8551 8551 m 2.1875 105 8932 9378.6 1 100 9347 9347 m2 5.5625 100 9241 9241 Tmedio 8506.71 100 8618 8618 σ 337.68 90 8521 7668.9 C.V. 3.97 100 9253 9253 100 8527 8527 95 9310 8844.5 100 8711 8711 655 Actividad 22  Elemento T FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 2 929 90 1127 1014.3 0 0 0 0 975 100 1013 1013 4 4 1 4 1021 100 952 952 16 8 2 4 1067 95 1045 992.75 36 12 3 4 1113 100 1058 1058 32 8 4 2 1159 105 1110 1165.5 100 1016 1016 m1 2 90 1148 1033.2 m2 5.5 100 929 929 Tmedio 1021.00 90 1141 1026.9 σ 56.34 100 1025 1025 C.V. 5.52 100 1122 1122 105 1053 1105.65 100 1030 1030 90 1134 1020.6 100 1046 1046 656  Elemento L FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 3 5009 100 5626 5626 2 2 1 2 5259 95 6453 6130.35 12 6 2 3 5509 100 5009 5009 27 9 3 3 5759 105 5111 5366.55 0 0 0 0 6009 100 5305 5305 2 2 1 2 6259 100 6218 6218 8 4 2 2 6509 100 5437 5437 0 0 0 0 6759 90 7009 6308.1 1 1 1 1 7009 95 6441 6118.95 100 5608 5608 m1 1.5 100 5835 5835 m2 3.25 105 5635 5916.75 Tmedio 5384.00 100 6351 6351 σ 250.00 90 5817 5235.3 C.V. 4.64 100 5115 5115 100 5247 5247 657  Elemento M FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 830 100 1135 1135 0 0 0 0 871 100 1151 1151 2 2 1 2 912 90 1014 912.6 8 4 2 2 953 90 1126 1013.4 18 6 3 2 994 100 1149 1149 32 8 4 2 1035 105 1052 1104.6 0 0 0 0 1076 100 952 952 3 3 1 3 1117 90 1153 1037.7 20 10 2 5 1158 100 1015 1015 95 1004 953.8 m1 2.0625 100 1110 1110 m2 5.1875 90 922 829.8 Tmedio 914.36 100 928 928 σ 39.62 95 1142 1084.9 C.V. 4.33 100 945 945 100 1144 1144 658 Actividad 23  Elemento J FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 4 920 90 1041 936.9 0 0 0 0 965 100 1048 1048 4 4 1 4 1010 90 1022 919.8 16 8 2 4 1055 100 1040 1040 18 6 3 2 1100 100 1025 1025 32 8 4 2 1145 105 1134 1190.7 105 1035 1086.75 m1 1.625 100 922 922 m2 4.375 90 1027 924.3 Tmedio 992.93 95 1132 1075.4 σ 59.26 100 922 922 C.V. 5.97 105 1010 1060.5 100 939 939 105 1110 1165.5 100 924 924 100 1111 1111 659  Elemento E FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 388 100 516 516 0 0 0 0 407 90 507 456.3 3 3 1 3 426 100 518 518 12 6 2 3 445 95 513 487.35 9 3 3 1 464 100 431 431 0 0 0 0 483 100 506 506 3 3 1 3 502 105 514 539.7 24 12 2 6 521 100 506 506 105 451 473.55 m1 1.6875 100 523 523 m2 3.1875 100 452 452 Tmedio 419.96 90 431 387.9 σ 11.08 90 525 472.5 C.V. 2.64 100 452 452 100 455 455 100 425 425 660  Elemento A FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 924 100 1154 1154 1 1 1 1 970 100 1008 1008 20 10 2 5 1016 100 924 924 0 0 0 0 1062 100 1109 1109 4 4 1 4 1108 90 1034 930.6 20 10 2 5 1154 100 1104 1104 95 1151 1093.45 m1 1.5625 100 1130 1130 m2 2.8125 105 1154 1211.7 Tmedio 995.88 100 1005 1005 28.02 90 1028 925.2 σ 90 1032 928.8 C.V. 2.81 100 1147 1147 100 1114 1114 100 956 956 100 1144 1144 661 Actividad 24  Elemento S FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 1642 100 1752 1752 4 4 1 4 1724 100 2145 2145 8 4 2 2 1806 105 2045 2147.25 0 0 0 0 1888 95 2234 2122.3 0 0 0 0 1970 95 2045 1942.75 4 4 1 4 2052 100 2047 2047 20 10 2 5 2134 105 2139 2245.95 9 3 3 1 2216 100 2028 2028 95 1728 1641.6 m1 1.5625 100 1812 1812 m2 2.8125 105 1825 1916.25 Tmedio 1769.73 100 1725 1725 100 2148 2148 σ 49.95 95 2145 2037.75 C.V. 2.82 95 2125 2018.75 100 1757 1757 662  Elemento M FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 2 409 95 513 487.35 2 2 1 2 429 105 402 422.1 8 4 2 2 449 100 524 524 0 0 0 0 469 100 552 552 0 0 0 0 489 100 529 529 4 4 1 4 509 100 528 528 20 10 2 5 529 100 421 421 9 3 3 1 549 95 535 508.25 95 520 494 m1 1.4375 90 455 409.5 m2 2.6875 105 423 444.15 Tmedio 437.75 100 409 409 15.76 100 443 443 σ 100 507 507 C.V. 3.60 90 505 454.5 95 504 478.8 663  Elemento A FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 425 105 557 584.85 1 1 1 1 446 90 548 493.2 0 0 0 0 467 100 524 524 0 0 0 0 488 100 512 512 6 6 1 6 509 105 503 528.15 24 12 2 6 530 100 450 450 18 6 3 2 551 95 528 501.6 95 510 484.5 m1 1.5625 100 531 531 m2 3.0625 100 536 536 Tmedio 458.06 95 508 482.6 16.55 100 532 532 σ 90 511 459.9 C.V. 3.61 105 405 425.25 95 540 513 95 512 486.4 664 Actividad 25  Elemento T FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 920 90 1022 919.8 1 1 1 1 965 95 1123 1066.85 12 6 2 3 1010 110 1055 1160.5 18 6 3 2 1055 95 1142 1084.9 64 16 4 4 1100 100 1020 1020 150 30 5 6 1145 100 1150 1150 100 1104 1104 m1 3.6875 105 1129 1185.45 m2 15.3125 100 1109 1109 Tmedio 1085.74 105 953 1000.65 σ 58.93 105 1122 1178.1 C.V. 5.43 100 1004 1004 95 1143 1085.85 110 1034 1137.4 100 1137 1137 100 1115 1115 665  Elemento C FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 309 95 330 313.5 6 6 1 6 324 100 405 405 16 8 2 4 339 100 342 342 18 6 3 2 354 90 409 368.1 0 0 0 0 369 100 354 354 0 0 0 0 384 100 329 329 3 3 1 3 399 90 403 362.7 4 2 2 1 414 95 338 321.1 100 350 350 m1 1.5625 100 401 401 m2 2.9375 95 332 315.4 Tmedio 332.19 100 324 324 σ 10.57 95 325 308.75 C.V. 3.18 100 324 324 95 338 321.1 100 331 331 666  Elemento A FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 2 333 105 332 348.6 4 4 1 4 354 90 440 396 0 0 0 0 375 100 341 341 0 0 0 0 396 100 420 420 1 1 1 1 417 105 346 363.3 8 4 2 2 438 100 439 439 36 12 3 4 459 95 350 332.5 48 12 4 3 480 95 431 409.45 100 434 434 m1 2.0625 100 434 434 m2 6.0625 95 452 429.4 Tmedio 365.50 100 354 354 σ 21.52 95 410 389.5 C.V. 5.89 105 346 363.3 90 404 363.6 100 430 430 667 Actividad 26  Elemento T FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 678 100 809 809 1 1 1 1 711 105 843 885.15 4 2 2 1 744 100 819 819 0 0 0 0 777 105 827 868.35 3 3 1 3 810 100 945 945 12 6 2 3 843 100 915 915 0 0 0 0 876 95 714 678.3 6 6 1 6 909 100 922 922 8 4 2 2 942 95 904 858.8 100 826 826 m1 1.375 100 753 753 m2 2.125 100 905 905 Tmedio 723.68 95 858 815.1 σ 15.98 100 911 911 C.V. 2.21 90 911 819.9 100 934 934 668  Elemento P FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 2 554 110 633 696.3 0 0 0 0 581 95 727 690.65 4 4 1 4 608 100 629 629 20 10 2 5 635 100 713 713 9 3 3 1 662 100 610 610 0 0 0 0 689 100 603 603 3 3 1 3 716 110 704 774.4 4 2 2 1 743 95 637 605.15 100 624 624 m1 1.375 100 738 738 m2 2.5 105 554 581.7 Tmedio 591.53 100 652 652 σ 21.08 95 612 581.4 C.V. 3.56 100 608 608 95 628 596.6 105 528 554.4 669  Elemento A FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 4 503 95 529 502.55 4 4 1 4 528 100 509 509 8 4 2 2 553 100 515 515 0 0 0 0 578 100 532 532 3 3 1 3 603 100 532 532 8 4 2 2 628 95 537 510.15 9 3 3 1 653 105 601 631.05 100 514 514 m1 1.125 95 610 579.5 m2 2 100 511 511 Tmedio 530.68 100 653 653 σ 21.42 90 619 557.1 90 605 544.5 C.V. 4.04 100 542 542 100 551 551 95 640 608 670 Actividad 27  Elemento J FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 835 100 1014 1014 0 0 0 0 876 100 1111 1111 3 3 1 3 917 100 917 917 8 4 2 2 958 100 1141 1141 9 3 3 1 999 100 1020 1020 64 16 4 4 1040 90 928 835.2 0 0 0 0 1081 100 1054 1054 6 6 1 6 1122 100 1134 1134 95 959 911.05 m1 2.00 100 1110 1110 m2 5.63 100 1032 1032 Tmedio 917.20 100 1032 1032 σ 52.26 105 938 984.9 C.V. 5.70 100 911 911 100 1129 1129 100 1141 1141 671  Elemento E FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 404 100 456 456 3 3 1 3 424 100 415 415 28 14 2 7 444 90 452 406.8 18 6 3 2 464 100 446 446 0 0 0 0 484 100 444 444 3 3 1 3 504 90 449 404.1 4 2 2 1 524 100 505 505 100 426 426 m1 1.75 105 520 546 m2 3.5 100 502 502 Tmedio 439.10 95 514 488.3 σ 13.23 100 438 438 C.V. 3.01 100 428 428 95 456 433.2 100 437 437 100 447 447 672  Elemento A FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 861 100 909 909 3 3 1 3 904 105 903 948.15 16 8 2 4 947 100 1006 1006 27 9 3 3 990 100 1004 1004 48 12 4 3 1033 100 922 922 0 0 0 0 1076 100 1137 1137 3 3 1 3 1119 105 926 972.3 95 1021 969.95 m1 2.1875 100 1128 1128 m2 6.0625 100 930 930 Tmedio 955.36 100 1006 1006 σ 48.60 90 957 861.3 C.V. 5.09 100 1037 1037 100 931 931 95 1138 1081.1 100 1036 1036 673 Actividad 28  Elemento P FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 2 219 105 232 243.6 3 3 1 3 229 100 219 219 4 2 2 1 239 100 223 223 45 15 3 5 249 90 302 271.8 16 4 4 1 259 100 257 257 0 0 0 0 269 100 246 246 0 0 0 0 279 100 251 251 0 0 0 0 289 95 306 290.7 1 1 1 1 299 90 310 279 12 6 2 3 309 100 253 253 100 234 234 m1 1.9375 100 226 226 m2 5.0625 90 306 275.4 Tmedio 238.38 100 249 249 σ 11.44 100 252 252 105 237 248.85 C.V. 4.80 674  Elemento E FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 230 90 256 230.4 5 5 1 5 241 100 244 244 20 10 2 5 252 90 304 273.6 9 3 3 1 263 100 239 239 0 0 0 0 274 100 234 234 0 0 0 0 285 100 248 248 1 1 1 1 296 100 259 259 12 6 2 3 307 100 309 309 95 246 233.7 m1 1.5625 100 240 240 m2 2.9375 100 251 251 Tmedio 247.59 95 301 285.95 σ 7.75 100 251 251 100 238 238 C.V. 3.13 100 309 309 105 249 261.45 675  Elemento C FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 305 100 355 355 1 1 1 1 320 90 339 305.1 20 10 2 5 335 100 340 340 54 18 3 6 350 95 352 334.4 0 0 0 0 365 105 401 421.05 0 0 0 0 380 100 351 351 1 1 1 1 395 100 330 330 12 6 2 3 410 90 405 364.5 100 410 410 m1 2.25 95 339 322.05 m2 5.5 100 344 344 Tmedio 338.85 100 356 356 σ 9.92 90 404 363.6 C.V. 2.93 100 322 322 105 347 364.35 100 330 330 676 Actividad 29  Elemento T FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 631 90 701 630.9 0 0 0 0 662 100 924 924 1 1 1 1 693 100 756 756 20 10 2 5 724 95 731 694.45 45 15 3 5 755 100 734 734 0 0 0 0 786 105 743 780.15 3 3 1 3 817 100 755 755 4 2 2 1 848 90 754 678.6 0 0 0 0 879 100 803 803 1 1 1 1 910 100 820 820 90 710 639 m1 2 100 727 727 m2 4.625 100 829 829 Tmedio 692.90 105 750 787.5 σ 24.51 100 717 717 C.V. 3.54 90 840 756 677  Elemento L FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 5007 100 5620 5620 2 2 1 2 5257 100 5134 5134 12 6 2 3 5507 90 6759 6083.1 27 9 3 3 5757 100 5727 5727 48 12 4 3 6007 100 5622 5622 0 0 0 0 6257 105 5658 5940.9 2 2 1 2 6507 100 5640 5640 4 2 2 1 6757 95 6129 5822.55 9 3 3 1 7007 100 5628 5628 100 5951 5951 m1 2.25 100 5348 5348 m2 6.5 90 7050 6345 Tmedio 5569.50 100 5956 5956 σ 299.74 100 6632 6632 C.V. 5.38 105 6426 6747.3 100 5007 5007 678 Actividad 30  Elemento S FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 2662 95 2802 2661.9 4 4 1 4 2795 100 3110 3110 16 8 2 4 2928 100 2906 2906 54 18 3 6 3061 100 3118 3118 32 8 4 2 3194 100 3149 3149 105 2910 3055.5 m1 2.375 100 2827 2827 m2 6.625 95 3124 2967.8 Tmedio 2977.78 110 3013 3314.3 σ 131.96 100 2938 2938 95 2815 2674.25 C.V. 4.43 105 3012 3162.6 105 3125 3281.25 100 2911 2911 100 3128 3128 95 2804 2663.8 679  Elemento M FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 5429 100 6406 6406 0 0 0 0 5700 110 5514 6065.4 1 1 1 1 5971 105 6303 6618.15 24 12 2 6 6242 95 5715 5429.25 0 0 0 0 6513 100 5941 5941 2 2 1 2 6784 95 6246 5933.7 12 6 2 3 7055 95 5914 5618.3 18 6 3 2 7326 105 6106 6411.3 16 4 4 1 7597 105 5910 6205.5 110 6307 6937.7 m1 1.9375 100 5951 5951 m2 4.5625 100 6150 6150 Tmedio 5954.31 90 6447 5802.3 σ 243.69 95 5957 5659.15 C.V. 4.09 100 6528 6528 100 5956 5956 680  Elemento C FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 1984 100 2255 2255 1 1 1 1 2083 90 2510 2259 16 8 2 4 2182 90 2608 2347.2 27 9 3 3 2281 100 2644 2644 48 12 4 3 2380 100 2312 2312 125 25 5 5 2479 90 2204 1983.6 100 2540 2540 m1 3.4375 105 2643 2775.15 m2 13.5625 105 2401 2521.05 Tmedio 2323.91 95 2252 2139.4 σ 130.82 95 2641 2508.95 C.V. 5.63 100 2211 2211 100 2440 2440 100 2133 2133 95 2610 2479.5 100 2423 2423 681  Elemento A FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 1433 100 1544 1544 4 4 1 4 1504 90 1713 1541.7 28 14 2 7 1575 90 1959 1763.1 18 6 3 2 1646 100 1641 1641 32 8 4 2 1717 100 1559 1559 100 1716 1716 m1 2 100 1646 1646 m2 5.125 105 1425 1496.25 Tmedio 1574.60 105 1530 1606.5 σ 75.31 95 1637 1555.15 C.V. 4.78 95 1837 1745.15 100 1750 1750 100 1616 1616 100 1940 1940 95 1508 1432.6 100 1701 1701 682 Actividad 31  Elemento L FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 957 100 1128 1128 3 3 1 3 1004 90 1111 999.9 12 6 2 3 1051 110 1236 1359.6 27 9 3 3 1098 100 1241 1241 48 12 4 3 1145 100 1005 1005 0 0 0 0 1192 95 1041 988.95 3 3 1 3 1239 110 1004 1104.4 100 957 957 m1 2.0625 105 1137 1193.85 m2 5.8125 100 1033 1033 Tmedio 1053.94 100 1012 1012 σ 58.68 100 1255 1255 C.V. 5.57 100 1124 1124 105 1042 1094.1 95 1109 1053.55 100 1112 1112 683  Elemento C FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 1850 100 2228 2228 2 2 1 2 1942 100 2245 2245 16 8 2 4 2034 100 2345 2345 27 9 3 3 2126 95 2136 2029.2 80 20 4 5 2218 100 2034 2034 25 5 5 1 2310 100 1931 1931 100 2231 2231 m1 2.75 100 1850 1850 m2 9.375 100 2150 2150 Tmedio 2103.00 95 2006 1905.7 σ 123.86 95 2251 2138.45 C.V. 5.89 100 2119 2119 100 2034 2034 105 1901 1996.05 100 2049 2049 100 2221 2221 684  Elemento A FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 408 100 510 510 3 3 1 3 428 100 521 521 4 2 2 1 448 100 550 550 0 0 0 0 468 95 514 488.3 0 0 0 0 488 100 427 427 3 3 1 3 508 100 521 521 12 6 2 3 528 100 549 549 45 15 3 5 548 100 431 431 100 442 442 m1 1.8125 95 542 514.9 m2 4.1875 95 540 513 Tmedio 444.25 100 520 520 σ 19.00 100 408 408 C.V. 4.28 105 423 444.15 100 553 553 100 514 514 685 Actividad 32  Elemento T FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 2 593 90 659 593.1 2 2 1 2 622 105 723 759.15 8 4 2 2 651 105 607 637.35 0 0 0 0 680 90 804 723.6 4 4 1 4 709 95 630 598.5 0 0 0 0 738 125 601 751.25 0 0 0 0 767 100 722 722 2 2 1 2 796 90 822 739.8 16 8 2 4 825 100 628 628 90 838 754.2 m1 1.25 110 654 719.4 m2 2 110 709 779.9 Tmedio 629.35 90 829 746.1 σ 19.18 90 831 747.9 90 809 728.1 C.V. 3.05 110 720 792 686  Elemento P FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 2 1311 110 1605 1765.5 2 2 1 2 1376 100 1609 1609 12 6 2 3 1441 100 1656 1656 0 0 0 0 1506 110 1401 1541.1 0 0 0 0 1571 100 1406 1406 9 9 1 9 1636 105 1431 1502.55 105 1646 1728.3 m1 1.0625 105 1636 1717.8 m2 1.4375 110 1309 1439.9 Tmedio 1380.36 90 1613 1451.7 σ 36.11 90 1650 1485 C.V. 2.62 100 1323 1323 105 1651 1733.55 100 1446 1446 90 1457 1311.3 95 1616 1535.2 687  Elemento A FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 314 100 348 348 2 2 1 2 329 100 437 437 24 12 2 6 344 100 349 349 9 3 3 1 359 95 438 416.1 0 0 0 0 374 100 348 348 0 0 0 0 389 100 338 338 2 2 1 2 404 95 331 314.45 0 0 0 0 419 100 335 335 4 4 1 4 434 90 440 396 4 2 2 1 449 105 348 365.4 100 337 337 m1 1.5625 100 352 352 m2 2.8125 95 410 389.5 Tmedio 337.89 100 410 410 σ 9.14 90 443 398.7 C.V. 2.70 100 432 432 688 Actividad 33  Elemento T FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 5 0 90 1614 1452.6 0 0 0 0 0 105 1338 1404.9 0 0 0 0 0 100 1643 1643 4 4 1 4 4 100 1620 1620 20 10 2 5 20 100 1552 1552 9 3 3 1 9 100 1623 1623 16 4 4 1 16 100 1345 1345 100 1334 1334 m1 1.3125 90 1730 1557 m2 3.0625 90 1608 1447.2 Tmedio 1420.63 105 1319 1384.95 σ 76.40 105 1310 1375.5 C.V. 5.38 100 1518 1518 100 1521 1521 100 1525 1525 95 1628 1546.6 689  Elemento L FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 21801 100 24228 24228 2 2 1 2 22891 100 24559 24559 28 14 2 7 23981 95 22948 21800.6 63 21 3 7 25071 100 24759 24759 110 24450 26895 m1 2.3125 90 24854 22368.6 m2 5.8125 100 23655 23655 Tmedio 24321.23 100 24725 24725 σ 743.16 110 23847 26231.7 C.V. 3.06 100 24337 24337 95 24335 23118.25 110 22819 25100.9 100 24530 24530 100 24801 24801 100 24840 24840 100 24343 24343 690  Elemento A FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 391 95 506 480.7 1 1 1 1 410 100 507 507 4 2 2 1 429 100 541 541 9 3 3 1 448 100 546 546 0 0 0 0 467 100 453 453 0 0 0 0 486 95 537 510.15 4 4 1 4 505 95 525 498.75 16 8 2 4 524 100 512 512 45 15 3 5 543 95 430 408.5 95 543 515.85 m1 2.0625 100 525 525 m2 4.9375 90 518 466.2 Tmedio 430.59 90 505 454.5 σ 15.71 100 521 521 C.V. 3.65 100 541 541 95 412 391.4 691 Actividad 34  Elemento P FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 842 100 1046 1046 0 0 0 0 884 100 927 927 4 4 1 4 926 100 1051 1051 8 4 2 2 968 105 917 962.85 45 15 3 5 1010 100 1002 1002 64 16 4 4 1052 90 1035 931.5 0 0 0 0 1094 90 1010 909 1 1 1 1 1136 100 1013 1013 100 1036 1036 m1 2.5 95 936 889.2 m2 7.625 100 959 959 Tmedio 947.40 105 1029 1080.45 49.25 100 1147 1147 σ 90 936 842.4 C.V. 5.20 100 951 951 100 1014 1014 692  Elemento C FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 4903 100 5411 5411 3 3 1 3 5148 105 5547 5824.35 20 10 2 5 5393 100 5546 5546 27 9 3 3 5638 90 6829 6146.1 0 0 0 0 5883 90 6227 5604.3 1 1 1 1 6128 100 5502 5502 0 0 0 0 6373 100 5625 5625 1 1 1 1 6618 100 5452 5452 4 2 2 1 6863 100 5354 5354 9 3 3 1 7108 95 6543 6215.85 100 5006 5006 m1 1.8125 100 5050 5050 m2 4.0625 90 5448 4903.2 Tmedio 5347.26 100 7032 7032 σ 216.01 100 5127 5127 C.V. 4.04 105 5221 5482.05 693  Elemento E FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 300533 100 352303 352303 0 0 0 0 315559 105 353225 370886.25 4 4 1 4 330585 100 343946 343946 20 10 2 5 345611 100 357916 357916 63 21 3 7 360637 95 355616 337835.2 100 333057 333057 90 333925 300532.5 100 359723 359723 100 335343 335343 90 353322 317989.8 100 340323 340323 105 359058 377010.9 m1 2.1875 100 356221 356221 m2 5.4375 95 333930 317233.5 Tmedio 333401.88 100 339926 339926 σ 12136.17 100 353108 353108 C.V. 3.64 694 Actividad 35  Elemento E FRECUENCIA Actividad Tob (cs) Tn 90 210 189 100 208 208 105 153 160.65 100 209 209 90 208 187.2 100 207 207 105 157 164.85 100 204 204 105 148 155.4 100 210 210 100 203 203 695 90 205 184.5 f x d2 f x d d f = h T 100 204 204 0 0 0 4 155 105 158 165.9 0 0 0 0 162 100 209 209 0 0 0 0 169 95 201 190.95 0 0 0 0 176 0 0 0 0 183 0 0 0 0 190 0 0 0 0 197 6 6 1 6 204 24 12 2 6 211 m1 1.125 m2 1.875 Tmedio 163.28 σ 5.46 C.V. 3.35  Elemento L FRECUENCIA 696 Actividad Tob (cs) Tn f x d2 f x d d f = h T 100 32156 32156 0 0 0 0 27474 100 32059 32059 0 0 0 0 28847 90 30527 27474.3 6 6 1 6 30220 100 31705 31705 28 14 2 7 31593 90 31142 28027.8 27 9 3 3 32966 100 32159 32159 105 32654 34286.7 m1 1.8125 100 32045 32045 m2 3.8125 100 30338 30338 Tmedio 29962.86 95 30851 29308.45 σ 997.05 90 30711 27639.9 C.V. 3.33 100 31759 31759 100 30726 30726 105 32426 34047.3 100 32625 32625 100 30557 30557 Actividad 36 697  Elemento L FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 508 100 620 620 2 2 1 2 533 90 627 564.3 8 4 2 2 558 95 624 592.8 0 0 0 0 583 100 635 635 2 2 1 2 608 100 642 642 24 12 2 6 633 105 540 567 18 6 3 2 658 100 626 626 0 0 0 0 683 100 650 650 1 1 1 1 708 90 738 664.2 4 2 2 1 733 90 637 573.3 100 653 653 m1 1.8125 100 618 618 m2 3.6875 95 535 508.25 Tmedio 553.56 100 549 549 σ 15.86 100 555 555 C.V. 2.86 100 703 703  Elemento M 698 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 2 943 100 1017 1017 1 1 1 1 990 100 1040 1040 24 12 2 6 1037 90 1048 943.2 0 0 0 0 1084 95 1117 1061.15 6 6 1 6 1131 100 1157 1157 4 2 2 1 1178 100 1150 1150 90 1121 1008.9 m1 1.3125 100 1043 1043 m2 2.1875 100 1035 1035 Tmedio 1004.89 90 1132 1018.8 σ 32.04 100 1115 1115 C.V. 3.19 105 1031 1082.55 100 945 945 105 1113 1168.65 100 949 949 100 1004 1004  Elemento H 699 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 5005 100 5445 5445 3 3 1 3 5255 100 5555 5555 16 8 2 4 5505 90 6459 5813.1 36 12 3 4 5755 100 5641 5641 0 0 0 0 6005 100 5321 5321 1 1 1 1 6255 105 6535 6861.75 8 4 2 2 6505 100 5547 5547 0 0 0 0 6755 100 5131 5131 1 1 1 1 7005 100 5526 5526 100 5751 5751 m1 1.8125 90 6322 5689.8 m2 4.0625 95 7038 6686.1 Tmedio 5458.13 100 5323 5323 σ 220.42 100 5721 5721 C.V. 4.04 105 5704 5989.2 100 5005 5005  Elemento D 700 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 460091 90 511212 460090.8 0 0 0 0 483095 100 536449 536449 2 2 1 2 506099 95 524329 498112.55 16 8 2 4 529103 105 514023 539724.15 36 12 3 4 552107 100 563021 563021 96 24 4 6 575111 95 550755 523217.25 90 522136 469922.4 100 566424 566424 100 564205 564205 100 543230 543230 105 576311 605126.55 100 523313 523313 90 562949 506654.1 95 581129 552072.55 m1 2.875 100 579749 579749 m2 9.375 100 584841 584841 Tmedio 526227.30 σ 24229.39 C.V. 4.60 701 Actividad 37  Elemento S FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 199 100 228 228 1 1 1 1 208 100 246 246 12 6 2 3 217 90 226 203.4 36 12 3 4 226 100 234 234 48 12 4 3 235 105 232 243.6 100 20 5 4 244 100 217 217 36 6 6 1 253 95 209 198.55 100 245 245 90 257 231.3 m1 3.5625 100 221 221 m2 14.5625 105 242 254.1 Tmedio 230.61 100 228 228 σ 12.31 90 239 215.1 C.V. 5.34 100 220 220 100 247 247 100 227 227 702  Elemento L FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 29568 100 34436 34436 2 2 1 2 31046 95 34706 32970.7 28 14 2 7 32524 100 34728 34728 54 18 3 6 34002 105 31939 33535.95 16 4 4 1 35480 100 31702 31702 100 34355 34355 m1 2.375 90 32914 29622.6 m2 6.25 100 32601 32601 Tmedio 33077.95 100 34033 34033 σ 1153.76 105 35415 37185.75 C.V. 3.49 100 32658 32658 100 31806 31806 90 32853 29567.7 100 33818 33818 100 32255 32255 100 30343 30343 703 Actividad 38  Elemento A FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 4846 100 5010 5010 3 3 1 3 5088 100 5743 5743 0 0 0 0 5330 100 5149 5149 2 2 1 2 5572 90 6252 5626.8 28 14 2 7 5814 100 5922 5922 9 3 3 1 6056 95 5101 4845.95 32 8 4 2 6298 100 5902 5902 25 5 5 1 6540 105 5935 6231.75 100 6521 6521 m1 2.1875 100 5943 5943 m2 6.1875 95 5858 5565.1 Tmedio 5375.33 90 5507 4956.3 σ 286.58 100 6325 6325 C.V. 5.33 100 5847 5847 100 5908 5908 100 5529 5529 704  Elemento D FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 1 506747 100 555434 555434 4 4 1 4 532084 90 593930 534537 20 10 2 5 557421 100 586323 586323 54 18 3 6 582758 95 554640 526908 100 542355 542355 105 517809 543699.45 100 555320 555320 100 577952 577952 90 563052 506746.8 100 534514 534514 95 585018 555767.1 95 567134 538777.3 m1 2 100 581425 581425 m2 4.875 100 574604 574604 Tmedio 557420.80 105 531228 557789.4 σ 23700.59 100 536630 536630 C.V. 4.25 705 Actividad 39  Elemento A FRECUENCIA Actividad Tob (cs) Tn 100 5841 5841 100 5749 5749 100 5929 5929 90 6244 5619.6 95 6444 6121.8 100 5645 5645 105 5526 5802.3 100 5716 5716 100 6233 6233 100 5546 5546 90 5712 5140.8 100 6325 6325 105 5415 5685.75 706 100 5729 5729 f x d2 f x d d f = h T 90 6449 5804.1 0 0 0 0 5141 100 5953 5953 2 2 1 2 5398 24 12 2 6 5655 27 9 3 3 5912 32 8 4 2 6169 75 15 5 3 6426 m1 2.875 m2 10 Tmedio 5879.68 σ 338.46 C.V. 5.76 Actividad 40  Elemento L 707 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 1265 100 1529 1529 2 2 1 2 1328 90 1524 1371.6 4 2 2 1 1391 100 1647 1647 18 6 3 2 1454 100 1531 1531 112 28 4 7 1517 95 1332 1265.4 75 15 5 3 1580 100 1549 1549 36 6 6 1 1643 105 1508 1583.4 100 1410 1410 m1 3.6875 90 1535 1381.5 m2 15.4375 100 1603 1603 Tmedio 1497.71 95 1427 1355.65 σ 85.45 95 1603 1522.85 C.V. 5.71 100 1543 1543 100 1320 1320 105 1428 1499.4 100 1503 1503 Actividad 41  Elemento A 708 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 1283 100 1603 1603 1 1 1 1 1347 100 1613 1613 8 4 2 2 1411 100 1553 1553 9 3 3 1 1475 90 1426 1283.4 96 24 4 6 1539 100 1642 1642 125 25 5 5 1603 105 1532 1608.6 36 6 6 1 1667 100 1558 1558 90 1517 1365.3 95 1523 1446.85 m1 3.9375 100 1325 1325 m2 17.1875 105 1515 1590.75 Tmedio 1535.40 100 1507 1507 σ 83.04 90 1433 1289.7 C.V. 5.41 100 1633 1633 100 1606 1606 95 1619 1538.05 Actividad 42  Elemento V 709 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 823 100 1012 1012 0 0 0 0 864 100 915 915 2 2 1 2 905 90 1038 934.2 0 0 0 0 946 90 1030 927 1 1 1 1 987 100 1005 1005 28 14 2 7 1028 100 1052 1052 27 9 3 3 1069 105 1054 1106.7 32 8 4 2 1110 100 1054 1054 25 5 5 1 1151 90 1108 997.2 100 1035 1035 m1 2.4375 100 1143 1143 m2 7.1875 100 1038 1038 Tmedio 922.54 100 1044 1044 σ 45.77 90 914 822.6 C.V. 4.96 100 1116 1116 100 1048 1048 Actividad 43  Elemento V 710 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 4 931 100 931 931 0 0 0 0 977 100 1005 1005 6 6 1 6 1023 100 947 947 4 2 2 1 1069 95 1101 1045.95 36 12 3 4 1115 105 1002 1052.1 16 4 4 1 1161 100 1111 1111 100 1010 1010 m1 1.5 100 934 934 m2 3.875 105 1056 1108.8 Tmedio 1000.00 100 1101 1101 σ 58.64 100 1119 1119 C.V. 5.86 100 1022 1022 90 1158 1042.2 100 1032 1032 100 947 947 100 1027 1027 Actividad 44  Elemento V 711 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 3 920 90 1036 932.4 0 0 0 0 965 100 1034 1034 6 6 1 6 1010 100 927 927 16 8 2 4 1055 100 940 940 9 3 3 1 1100 95 1042 989.9 32 8 4 2 1145 100 1132 1132 100 1027 1027 m1 1.5625 105 1101 1156.05 m2 3.9375 100 1016 1016 Tmedio 990.11 90 1055 949.5 55.04 100 1004 1004 σ 105 1022 1073.1 C.V. 5.56 100 1155 1155 100 940 940 90 1022 919.8 100 1032 1032 Actividad 45  Elemento V 712 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 816 100 1105 1105 0 0 0 0 856 100 936 936 1 1 1 1 896 100 1149 1149 12 6 2 3 936 90 1051 945.9 0 0 0 0 976 100 1113 1113 4 4 1 4 1016 100 1036 1036 12 6 2 3 1056 90 907 816.3 27 9 3 3 1096 100 931 931 32 8 4 2 1136 105 1040 1092 100 1057 1057 m1 2.125 100 1005 1005 m2 5.5 105 953 1000.65 Tmedio 901.30 100 1135 1135 σ 39.69 95 1101 1045.95 C.V. 4.40 90 1020 918 100 1029 1029 Actividad 46  Elemento V 713 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 848 100 935 935 0 0 0 0 890 100 958 958 4 4 1 4 932 105 1022 1073.1 12 6 2 3 974 100 1053 1053 36 12 3 4 1016 90 942 847.8 48 12 4 3 1058 95 947 899.65 0 0 0 0 1100 100 1038 1038 2 2 1 2 1142 100 956 956 90 1144 1029.6 m1 2.25 100 1153 1153 m2 6.375 105 1033 1084.65 Tmedio 942.30 100 1006 1006 σ 48.12 100 935 935 C.V. 5.11 105 1002 1052.1 100 954 954 100 1053 1053 Actividad 47  Elemento V 714 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 864 100 1049 1049 2 2 1 2 907 100 956 956 28 14 2 7 950 105 929 975.45 9 3 3 1 993 100 950 950 64 16 4 4 1036 100 951 951 0 0 0 0 1079 100 952 952 2 2 1 2 1122 105 908 953.4 100 1002 1002 m1 2.3125 100 954 954 m2 6.5625 90 1037 933.3 Tmedio 962.99 100 958 958 σ 47.39 100 1016 1016 C.V. 4.92 95 1101 1045.95 100 1112 1112 100 1030 1030 95 909 863.55 Actividad 48  Elemento V 715 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 1747 100 2108 2108 1 1 1 1 1834 95 1922 1825.9 24 12 2 6 1921 100 2134 2134 27 9 3 3 2008 90 1941 1746.9 48 12 4 3 2095 100 1910 1910 50 10 5 2 2182 100 2223 2223 36 6 6 1 2269 105 1950 2047.5 100 2034 2034 m1 3.125 100 1919 1919 m2 11.625 90 2012 1810.8 Tmedio 2018.78 100 2135 2135 σ 118.63 100 2258 2258 C.V. 5.88 95 2004 1903.8 100 2149 2149 100 1830 1830 100 1953 1953 Actividad 49  Elemento V 716 FRECUENCIA f x d2 f x d d f = h T Actividad Tob (cs) Tn 0 0 0 0 1556 100 1758 1758 0 0 0 0 1633 90 2150 1935 2 2 1 2 1710 105 1850 1942.5 12 6 2 3 1787 100 2225 2225 36 12 3 4 1864 90 1729 1556.1 32 8 4 2 1941 100 1924 1924 50 10 5 2 2018 100 1711 1711 0 0 0 0 2095 100 1823 1823 1 1 1 1 2172 100 2025 2025 8 4 2 2 2249 95 1843 1750.85 100 2238 2238 m1 2.6875 105 1858 1950.9 m2 8.8125 100 1754 1754 Tmedio 1763.04 105 2005 2105.25 σ 97.09 100 1846 1846 C.V. 5.51 100 1913 1913 717 d) Suplementos Para el cálculo de los suplementos se hizo el estudio con un operario de actividad normal de trabajo. Actividad 1 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental T 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 C 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 A 4 5 2 0 1 1 0 13 1.13 Actividad 2 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Suplemen Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio de fatiga mental to J 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 P 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 Actividad 3 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Suplemen Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio de fatiga mental to C 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 718 Actividad 4 Constantes Variables Total Coeficien Elemento Tensión Suplemen Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio te de fatiga mental to L 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 C 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 Actividad 5 Constantes Variables Total Coeficiente de Elemento Fatiga Np Pie Ruido Tensión mental Monotonía Tedio Suplemento fatiga T 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 L 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 Actividad 6 Constantes Variables Total Coeficiente de Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento fatiga mental S 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 M 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 C 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 719 Actividad 7 Constantes Variables Total Coeficie Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento nte de fatiga mental L 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 C 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 Actividad 8 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental T 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 P 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 Actividad 9 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental T 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 L 4 5 2 2 1 1 0 15 1.15 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 720 Actividad 10 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental T 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 E 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 A 4 5 2 0 1 1 0 13 1.13 Actividad 11 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental S 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 M 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 C 4 5 2 0 1 1 0 13 1.13 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 Actividad 12 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental L 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 C 4 5 2 2 1 1 0 15 1.15 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 721 Actividad 13 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental T 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 P 4 5 2 2 1 1 0 15 1.15 A 4 5 2 0 1 1 0 13 1.13 Actividad 14 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental T 4 5 2 0 1 1 0 13 1.13 L 4 5 2 2 1 1 0 15 1.15 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 Actividad 15 Constantes Variables Total Coeficiente de Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento fatiga mental T 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 E 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 722 Actividad 16 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental S 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 M 4 5 2 0 1 1 0 13 1.13 C 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 Actividad 17 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental L 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 C 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 A 4 5 2 0 1 1 0 13 1.13 Actividad 18 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental T 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 P 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 A 4 5 2 0 1 1 0 13 1.13 723 Actividad 19 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental T 4 5 2 0 1 1 0 13 1.13 L 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 Actividad 20 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental T 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 E 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 A 4 5 2 0 1 1 0 13 1.13 Actividad 21 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental L 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 A 4 5 2 0 1 1 0 13 1.13 724 Actividad 22 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental T 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 L 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 M 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 Actividad 23 Constantes Variables Total Coeficiente de Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento fatiga mental J 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 E 4 5 2 2 1 1 0 15 1.15 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 Actividad 24 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental S 4 5 2 0 1 1 0 13 1.13 M 4 5 2 0 1 1 0 13 1.13 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 725 Actividad 25 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental T 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 C 4 5 2 2 1 1 0 15 1.15 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 Actividad 26 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental T 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 P 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 Actividad 27 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental J 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 E 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 726 Actividad 28 Total Coeficiente Constantes Variables Suplemento de fatiga Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio mental P 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 E 4 5 2 0 1 1 0 13 1.13 C 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 Actividad 29 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental T 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 L 4 5 2 0 1 1 0 13 1.13 Actividad 30 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental S 4 5 2 0 1 0 0 12 1.12 M 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 C 4 5 2 2 1 0 0 14 1.14 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 727 Actividad 31 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental L 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 C 4 5 2 0 1 1 0 13 1.13 A 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 Actividad 32 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental T 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 P 4 5 2 2 1 1 0 15 1.15 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 Actividad 33 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental T 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 L 4 5 2 2 1 1 0 15 1.15 A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 728 Actividad 34 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental P 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 C 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 E 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 Actividad 35 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental E 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 L 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 Actividad 36 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental L 4 5 2 0 1 1 0 13 1.13 M 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 H 4 5 2 0 1 1 0 13 1.13 D 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 729 Actividad 37 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental S 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 L 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 Actividad 38 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 D 4 5 2 0 1 1 0 13 1.13 Actividad 39 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 730 Actividad 40 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental L 4 5 2 2 1 1 2 17 1.17 Actividad 41 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental A 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 Actividad 42 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental V 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 731 Actividad 43 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental V 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 Actividad 44 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental V 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 Actividad 45 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental V 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 732 Actividad 46 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental V 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 Actividad 47 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental V 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 Actividad 48 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental V 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15 733 Actividad 49 Constantes Variables Total Coeficiente Elemento Tensión Fatiga Np Pie Ruido Monotonía Tedio Suplemento de fatiga mental V 4 5 2 0 1 1 2 15 1.15